1、浅谈加工工艺路线的拟定一般来说，拟定工艺路线的主要内容，除选择定位基准外，一般包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序等。它是制定工艺规程的关键。设计者一般应提出几种方案，通过分析对比，从中选择最佳方案。关于工艺路线的拟定，目前还没有一套精确的计算方法，而是采用经过生产实践总结出的一些带有经验性和综合型的原则。在应用这些原则时，要结合自己的实际情况灵活调整应用。下面分别介绍一下。 表面加工方法的选择 为了正确选择加工方法，应了解各种加工方法的特点和掌握加工精度的概念。 1加工精度的概念 加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。在加工
2、过程中，影响精度的因素很多。每种加工方法在不同的工作条件下，所能达到的精度会有所不同。例如精细地操作，选择较小的切削量，就能得到较高的精度。也可以 2.选择加工方法是需要考虑的因素 1）工件材料。依据材料性质决定加工方法。例如，有色金属的精加工不能使用磨削以免堵塞砂轮，而要用高速精细车或精细镗；淬火钢的精加工则要使用磨削等等。 2）工件的形状和尺寸。例如，对于公差为 IT7 的孔采用铰、拉、镗、磨等都可以实现，但是箱体上的孔一般不采用拉或磨，而是常常选择镗孔（大孔）或铰孔（小孔） 。 3）生产类型及生产率问题。选择加工方法要与生产类型相适应。大批量生产应选生产率高和质量稳定的加工方法。例如，大
3、批量生产时选用精密毛坯，如用粉末冶金制造液压泵齿轮，精锻锥齿轮，精铸中小零件等，可简化机械加工，在毛坯制造后直接进入磨削加工。 4）充分考虑利用新工艺、新技术的可能性提供工艺水平。 5）特殊要求。如表面纹路方向的要求，铰削和镗削孔的纹路方向与拉削的纹路方向不同等，应根据设计的特殊要求选择相应的加工方法。 二、加工顺序的安排 机械加工工艺路线一般要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，在拟定工艺路线时，要充分全面把握切削加工、热处理和辅助工序的关系。 切削加工的工序安排原则 先加工基准面 定为精基准的表面应安排在起始工序先进行加工，以便为后续工序的加工提供精基准。 划分加工阶段 工件的加工质量要
4、求较高时，都应划分阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。加工精度和表面质量要求特别高时，还要增设光整加工和超精密加工阶段。 先面后孔 对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工平面后加工孔。这是因为平面的轮廓平整，安防和定位比较稳定可靠，先加工好平面，就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度。此外，由于平面先加工好，也给平面上的孔加工也带来方便，是刀具的初始切削条件得到改善。 次要表面可穿插在工阶段间进行加工 次要表面一般加工量都较少，加工比较方便。且能有效间隔各加工阶段，消除工件因残余应力的重新分布而变形的影响，在后续工序能有效纠正其变形。 热处理工序的安排 热处理工序是用于提高
5、材料的力学性能、改善金属的加工性能以及消除残余应力。制定工艺路线时，应根据设计和工艺要求全面考虑。 预备热处理 预备热处理的目的是改善加工性能，为最终热处理做好准备和消除残余应力，如正火、退火和时效处理等。它应安排在粗加工前、后和需要消除应力处。放在粗加工前，可改善粗加工时材料的加工性能，并可减少工件更换加工车间的运输量；放在粗加工后，有利于粗加工后参与应力的消除。调质处理能得到组织均匀细致的回火索氏体，有时可作为预备热处理，安排在粗加工后。精度要求较高的精密丝杆和主轴等工件，常常安排多次时效处理，以消除残余应力，减少变形。 最终热处理 最终热处理的目的是提高力学性能，如调质、淬火、渗碳淬火、
6、渗氮和液体碳氮共渗等，都属于最终热处理，一般安排在精加工前后。变形较大的热处理，如渗碳淬火应安排在精加工前进行，以便在精加工磨削时纠正热处理的变形，调质也应安排在精加工前进行。变形较小的热处理如渗氮等，应安排在精加工后。表面装饰性镀层和发蓝处理，一般都安排在机械加工完毕后进行。 辅助工序的安排 辅助工序的种类很多，包括检验、去毛刺、倒角、清洗、防锈、去磁、平衡等。辅助工序也是必备的工序，若安排不当或遗漏，将会给后续工序或装配带来困难，影响产品质量，甚至使机器无法使用。例如，未去除干净的毛刺将影响装夹精度、测量精度、装配精度以及工人安全；润滑油中未去净的渣滓，将影响机器的使用质量；研磨、珩磨后没清洗的工件会带入残存的砂粒，加剧工件在使用中的磨损；用磁力夹紧的工件没有安排去磁工序，会使带有磁性的工件进入装配线，影响装配质量。因此，要重视辅助工序的安排。另外，检验工序更是必不可少的工序。它对保证质量、防止产生废品起到重要作用。除了工序中自检外，还需专门安排检验工序；例如，粗加工阶段结束后、重要工序前后、热处理工序前后、全部加工工序完成后等。有些特殊的检验，如探伤等检查工件的内部质量，一般都安排在精加工阶段。密封性检验、工件的平衡和重量检验，一般都安排在工艺过程的最后进行。
