1、酞菁蓝的生产现状与工艺改进摘 要：对老工艺酞菁蓝生产中氯化钙和品质进行了改进，将氯化钙进行了回收和色力个改进，有利于增长品质和降低生产成本。 关键词：酞菁蓝 铜酞菁 氯化钙 工艺 方案 一、目前 BGS 车间生产状况 1.氯化钙与铜酞菁的投料比例以及生产量 一球磨机投粗品铜酞菁 18kg，无水氯化钙 40kg，每 40 球磨机集中为一批，每天大约生产 4 批球磨料。 2.BGS 的生产工艺概述 将 40 球磨料集中为一批，在集中罐中加水稀释至流水状，然后用泵输送至酸煮釜，加入盐酸，然后升温至 70左右，酸煮 5 小时，再进行压滤脱水，漂洗 3 小时；转入打浆釜进入碱煮釜，碱煮时间为 4 小时，
2、然后压滤脱水，漂洗时间为 9 小时，进入烘干程序，烘干时间大约为 24小时。 3.BGS 产品质量 BGS 产品色力一般为 100%2%，其中以 98%、99%占 70%，色力 102%以上比较少，也会出现 98%以下的色力。 4.BGS 生产情况分析 4.1 产品生产周期长，从球磨到烘干出料大约需要 45 小时。 4.2 生产周期长，引起单位产品的单耗增大。 4.3 原料的浪费比较高，一天按生产 4 批料计算，那么一天直接浪费8 吨氯化钙。 4.4 由于氯化钙的直接浪费，导致污水处理量（难度）增大，增加的污水处理成本。 4.5 产品质量不稳定，优秀品质不突出。 二、结论 1.产品直接生产成本
3、浪费大，回收利用率为零。 2.产品生产周期长，对能耗、设备折旧、人力资源造成浪费，增加了生产成本。 3.加强管理，革新设备，缩短压滤漂洗时间和烘干时间，赢得产量，直接降低生产成本。 三、进行分离铁屑回收氯化钙技改后分析 1.氯化钙进行回收，将直接降低 BGS 产品成本。 2.回收氯化钙后，污水处理费用将降低，缓解一定环保压力。 3.分离铁屑对产品质量有一定提高（分析） ，可以尝试缩短生产周期。四、分离铁屑、回收氯化钙实验情况 1.分离铁屑回收氯化钙实验 1.1 实验数据 1.2 说明分析 1.2.1 实验过程中，直接在称量好的球磨料加入一定量水，然后搅拌至物料全部均匀，静止，铁屑全部沉于底部，
4、将上层物料和水层一起抽滤（水层和物料分层不明显，颜色均一化） ，抽干后用清水洗涤 12 遍，回收滤液，底部铁屑分离。 1.2.2 实验一，对含水氯化钙进行了抽滤，然后再烘干等步骤，故浪费大，收率低。 1.2.3 浓缩后的氯化钙含有一定结晶水，回收结晶水氯化钙按照 4 水计。 1.2.4 含结晶水氯化钙到无水氯化钙，烘干温度需要 260以上。 1.2.5 实验二、三回收的氯化钙均为直接浓缩后的含结晶水氯化钙，蒸馏温度达到 150左右。 1.2.6 加水后氯化钙的水溶液浓度为 16.2%；回收水的体积80%以上。1.3 结论 1.3.1 加水量：溶解球磨粗品中氯化钙时，水的用量为物料质量的23 倍
5、，漂洗水与物料质量同等。 1.3.2 氯化钙（折干）回收率80% 。 1.3.3 铁屑在静止中沉淀于底部，有利于分离回收。 2.分离铁屑回收氯化钙后产品质量实验 2.1 实验数据 2.2 说明分析 2.2.1 是分离铁屑回收氯化钙后 BGS 质量与车间现有工艺生产质量比较。 2.2.2 比较过程热水漂洗与冷水漂洗的质量比较（只有碱过滤用热水漂洗） 。 2.2.3 分离铁屑回收氯化钙的质量比现有工艺的质量要有所提高，提高幅度，实验显示为 5%左右。 2.2.4 热水漂洗比冷水漂洗质量有提高，实验显示为 1%左右。 2.2.5 分离铁屑回收氯化钙后，如将酸煮时间缩短 3 小时，产品质量明显下降。
6、2.3 结论 2.3.1 分离铁屑回收氯化钙技改对 BGS 质量有明显改进。 2.3.2 用热水漂洗有利于产品质量的提高（考虑蒸汽冷凝水的回收） 。2.3.3 技改后缩短酸煮时间对产品质量有一定影响。 五、分离铁屑回收氯化钙工艺方案选择 方案一 将球磨好的铜酞菁集中一釜，放入定量水，搅拌，静止，通过真空将水层和物料抽至中转槽中， （集中釜中留有一定体积的物料，当铁屑有一定体积时，集中回收） 。 由中转槽输出泵将物料至压滤机压滤，再计量一定水漂洗，回收母液。 滤饼加入盐酸进行酸煮，然后压滤漂洗至干。 滤饼进行碱煮，压滤漂洗至干。 BGS 产品进入烘箱干燥，后计量入库。 氯化钙回收 将上述回收母液
7、，储存中间槽，再有中间槽输送泵至三效浓缩装置，进行水蒸馏浓缩，回收结晶水氯化钙。 蒸馏出的含结晶水氯化钙由专业厂家进行烘干成无水氯化钙。 （其加工成本及运输价格协商成交） 方案二 将球磨物料集中一釜，加入定量水，搅拌、静止，通过真空将水层和物料抽至酸煮釜， 按照生产工艺要求补加一定量水，加入盐酸，进行酸煮，压滤，一定量水漂洗，回收酸水和初始漂洗水，再漂洗至中性。 滤饼进行碱煮，压滤漂洗至干。 BGS 产品进入烘箱干燥，后计量入库。 氯化钙回收 将上述回收母液，储存中间槽，再有中间槽输送泵至三效浓缩装置，进行水蒸馏浓缩，回收结晶水氯化钙。蒸馏出的含结晶水氯化钙由专业厂家进行烘干成无水氯化钙。 （
8、其加工成本及运输价格协商成交） 两种方案的比较 两种方案均需要增加氯化钙回收三效浓缩系统。 两种方案分离铁屑方法一样，在回收氯化钙溶液上有区别： 方案一每批物料需要多压滤一次，员工劳动强度增加，同时可以需要增加压滤设备。 方案二劳动强度没有变化，也不需要增加压滤设备，但回收的氯化钙溶液为酸性，在蒸馏过程中对设备的腐蚀性强，同时酸性溶液中将铜酞菁中的杂质带入回收氯化钙中，造成氯化钙的循环周期使用带来产品质量影响。 结论：综合以上，从产品的品质考虑，方案一是合适技改方法。 六、技改方案的主要建设内容及工艺流程简介 1.主要建设内容 1.1 本次技术改进主要是充分利用原有设备进行技改，回收氯化钙，降
9、低生产成本。 1.2 本次技改需要分离铁屑，加水后的球磨料进入酸煮釜有原来的泵输送改为真空吸收。 1.3 本次技改加定量水溶解氯化钙，并要对氯化钙水溶液进行回收，需要增加加水后水料的中转罐、压滤机和氯化钙水溶液储存中转罐。 1.4 本次技改需要增加三效浓缩系统，对氯化钙水溶液进行蒸馏浓缩，回收氯化钙。 1.5 本次技改需要联系结晶水氯化钙烘干厂家，将含结晶水氯化钙进行烘干加工处理。 2.工艺流程简介 球磨加水搅拌静置抽吸至中间槽压滤漂洗酸煮压滤漂洗碱煮压滤漂洗烘干包装入库压滤漂洗母液至储存中转罐三效浓缩干燥加工 七、结论 1.回收氯化钙由利于降低 BGS 成本。 2.回收氯化钙可以降低污水含盐量，降低处理费用，缓解环保压力。3.分离铁屑回收氯化钙能提高产品质量。 4.使用蒸汽冷凝水进行技改回收有利于产品质量提升。
