1、悬浇梁单个 T 构悬浇改现浇施工工法摘要：悬浇梁施工重点解决下部无法满足支架施工条件，减少对上跨道路交通通的影响，但当施工现场具备条件时可以修改为支架现浇施工从而减少挂篮的投入，缩短工期，本工法重点阐述连续几个 T 构中某个 T 构具备修改为支架现浇施工的工法条件。 关键词：悬浇梁 T 构 现浇施工 中图分类号：TU74 文献标识码：A 1.前言 悬浇梁施工变更为现浇梁施工往往一联梁整体修改设计，本项目结合甘南路立交桥特点由于既有 17#墩 T 构梁下无重要交通设施，故为了加快施工工期降低施工风险，考虑将 17#墩单个 T 构变更为支架现浇施工，节约一套挂篮、增加一部分支架，从而在施工季节温度
2、情况的改变，工期紧任务重，通过采用支架现浇施工代替原挂篮施工的施工方法加快工期、提高支架利用率的目的。 2.工法特点 2.1 将最常用的底模体系、脚手架体系、工字钢和钢管组成的膺架体系相互结合，用于搭设超层高现浇结构的模板支架的施工，相对挂篮等其他施工方法减少了一次性材料的投入，降低了成本。 2.2 对于模板支架提供了一套完整的模板支架的设计计算及施工思路方法，保证梁下 3 个方向的车辆通行和支架自身的稳定。 2.3 对于增加作业面、提高工程进度，有比较明显的优势。 2.4 在施工中对于模板支架体系按照相关规范制定了一系列完整的构造措施，并根据现场情况对于方案进行二次优化设计。 2.5 施工操
3、作简单，搭设质量易于控制，而且使用周材，节约工程措施费用。 2.6 满足施工要求，确保施工安全。 3.适用范围 本工法主要适用于临近既有线，要求悬臂浇筑法，但有现浇施工条件的单个 T 构变更为现浇梁施工的工程。 4.工艺原理 4.1 设计原理 本工法的设计原理基本模仿原设计，唯一不同的是：原设计采用挂篮施工，原来悬浇梁 T 构设计考虑了挂篮自重对 T 构预应力的影响；而本次工法变更通过大连理工大学调整线性监控模型，调整每个节段的立模标高，将与原设计不符合部分应力通过线性控制抵消。 4.2 支架结构 17#墩悬浇梁改现浇梁支架结构设计适用于 16#边跨支架现浇段，17#T 构浇筑，16-17 合
4、拢，17-18 合拢。本结构采用盖梁支撑架 D 梁顶面标高为基准、上部采用碗扣式脚手架布设、下部采用钢管支撑柱工字钢门架式结构。上部碗扣式满堂支架高度由 3.40-5.40m 不等、下部钢立柱高度平均按 10m 考虑，个别地段按照现场地面标高进行调整。本现浇梁支架高度 39.90m、长度总计 70.70m，占地面积约 2900m2。上部满堂支架采用碗扣式脚手架布设、横桥向布设腹板处间距 0.3m 加密、倒角段间距0.6m、底板箱室按间距 0.9m 考虑，层高 1.2m。顺桥向由于桥梁梁高变化较为明显由 3.74m 变更到 1.8m，设计共分三个区段、分别为 0-2#、3-6#、7-9#段、0-
5、2#段纵向间距 0.6m、3#-6#段纵向间距仍为 0.6m，腹板处 0.3m 间距加密取消变为 0.6m 宽。7#至 9#边跨现浇段横向不采用加密处理，纵向间距加宽至 0.9m。全桥层高均采用 1.2m 布设。下部结构采用钢管立柱形式、横桥向 4 个腹板处布设直径 529*9mm 钢管立柱、最大跨度 4.43m（5.24m） 、翼缘板最外侧采用单根 219mm 钢管立柱作为支撑柱、顺桥向间距布设为 0-2#段间距 4m、3-6#段间距 3m+3m+6m、7-9#间距6m，考虑为天益修配厂预留行车通道，预留通道净宽 5m，钢管支撑柱横向分配梁按 220b 工字钢布设、间距 60cm（50cm）
6、 、顺桥向采用 350b工字钢作为纵向分配梁，上方布设 15*10 木方作为上部碗扣支架支撑。 5.施工工艺流程及施工要点 5.1 工艺流程 T 构悬浇改现浇施工工艺详见施工工艺流程图 5.1。 图 5.1 施工工艺流程图 5.2 施工操作要点 1.地基处理。在施工准备时，需先进行放样，将需要进行混凝土支墩施工的位置确定。如遇到软地基地质的位置，需先夯实地基，达到设计要求的强度。防止由于地基强度不足而导致的支架沉降不均。 2.标高准确。对于钢管柱支墩的标高须严格控制，保证钢管柱顶标高高差不大于 5 毫米。防止钢管柱顶标高高差过大，导致钢管柱上的工字钢不能紧贴钢管柱顶，造成脚手架不稳。 3.墩梁
7、固结。施工 0#块之前需在盖梁顶预埋体内固结柱；施工完 0#块，需将预埋在承台上的精轧螺纹与 0#块上预留的精轧螺纹预留孔用精轧螺纹连接上，使 T 构形成一个刚性体。 4.脚手架对拉。由于本工程纵桥向的底模线性呈 2 次抛物线，故利用盖梁上预留的模板拉筋预留孔，将大小里程的脚手架使用精轧螺纹对拉，使脚手架稳定，防止其发生倾覆，造成安全隐患。 5.预压。在实际施工前必须进行预压，详细记录沉降值，以此沉降值及大连理工大学实验室提供的实际沉降值，调整桥梁预拱度。 6.沉降观测。在每一个阶段浇筑混凝土前及浇筑混凝土后，均要测量桥梁底模标高及钢管柱混凝土支墩的标高。计算沉降量，防止发生不均匀沉降；若沉降
8、量较大，需及时调整下一阶段预拱度。 7.预应力张拉。混凝土强度达到设计要求后方可张拉，张拉所用的油镐及与其配套的压力表需按照规范要求，及时校核，根据仪器检验校核证书所给公式精确计算张拉压力表读数，保证张拉强度。 5.3 主要施工过程 1.施工准备 在主 17 盖梁施工的同时将钢管立柱基础浇筑完成，立柱基础平面尺寸为 1m*1m，高度不大于 2m。在立柱基础四周预埋钢筋。钢管立柱基础采用 C30 砼进行浇制，适当加钢筋网片增强整体性能，砼基础顶面应结合钢管立柱高度准确定位，严格控制标高，标高误差应控制在 2mm 以内。测量放样：在支架施工前，采用全站仪对钢管柱中心位置、基础顶高程进行施工测量。
9、2.支架、底模安装 钢管立柱采用吊车逐根吊装拼组，吊车将立柱吊至设计位置后，将预埋钢筋与立柱法兰盘连焊接，使立柱法兰盘与底座连接牢固。支撑立柱采用直径 21910 螺旋管作为支撑，上下层底座钢板及柱脚钢板均应确保焊接质量，焊缝宽度按 10mm 控制。为防止局部应力过大，采取在钢管柱内设置加强肋板等措施对钢管柱脚处进行加强处理。钢管立柱之间横向、斜向采用拉接等方式进行横向连接，确保其整体稳定性，连接杆可采用直径 25mm 以上钢筋或小型槽钢进行连接，焊接过程中不得损伤钢管支撑柱质量，防止咬肉等损伤钢管立柱。支架完毕后应检查各位置是否紧固牢靠。钢管立柱安装完毕后依次吊装顺桥向双排 I45b 工字钢
10、工字钢、横桥向 I20b 工字钢、竹胶板、150*100mm 木方支撑、碗扣式脚手架、木方找平层。底模采用 20mm 厚竹胶板，测量人员测出模板位置并标识后，将底模吊装至横梁上，并通过木垫块调平。模板平整后固定底模，以保证模板平整度及接缝密合性。连续梁与支座连接出处模板采用海绵或胶条贴缝，防止漏浆。同时顺桥向端侧铺设木板作为操作平台，并挂设安全网及护栏。采用 100 毫米厚木楔调整底模高度、木楔与底模之间横桥向铺设 100mm 厚方木。底模安装完毕后，请监理工程师对其平面位置、顶部标高及稳定性进行检查，检查合格后方进行下一工序。 3.支架预压荷 为保证支架的稳定性、刚度及强度，检验支架的受力情
11、况，消除支架非弹性变形，测定支架的弹性变形，需采取支架预压措施。支架预压范围主要为底板正下方部分支架，翼板部分支架不作考虑。支架预压荷载暂按该部分箱梁自重的 1.2 倍计算。预压荷载在支架预压结束后拆除。预压荷载的选用材料，本着因地制宜的原则，选用沙袋作为预压荷载材料。根据预压荷载确定沙袋的高度。采用分级均匀加载，每级加载后分别测量支架变形量，做好记录。加压过程中要注意沙袋要按照梁体荷载进行加载，防止支架偏压。加载全部完成后，静载 48 小时等到支架稳定后，方可进行卸载，卸载时按加载量级递减，并记录全过程沉降量变化。试压后重新调正支架高度，根据全部记录绘制成沉降变化曲线，推算弹性变形量，以利于
12、支架设置预留沉降值。变形观测是一道重要的程序，支架预压的结果要通过变形观测得出，仪器采用精密水准仪，观测点分别设置在两端翼缘板边及底板的中间及两端。 4.钢筋波纹管制作与安装 在连续梁底模安装、底模高程验收合格后，开始进行连续梁钢筋骨架制作。钢筋骨架预先在现场加工好，再用吊车吊装至连续梁底模上。安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求。钢筋绑扎时接头错开布置，同一断面的接头不超过该截面钢筋总数的50%，接头断面距离不小于 35 倍的主筋直径。钢筋焊接采用双面搭接焊，焊接长度不小于 5 倍的钢筋直径，直径25 钢筋，接头采用套筒连接。连续梁底面、边侧交错设置标准垫块，以确保
13、达到钢筋保护层的厚度。预应力筋利用 90 塑料波纹管道预留孔道，为保证预应力孔道位置正确，波纹管按照设计间隔及设计力索坐标用钢筋支架固定。管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约 20cm，梁段内按设计要求每隔 0.70m 设一“井”形定位钢筋网片，固定管道位置，管道定位误差应小于 5mm。同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。 5.侧模、芯模、端模的安装 在连续梁钢筋安装验收合格后，吊装连续梁侧模。侧模采用钢木组合模现场拼装，整体吊装。模板采用螺栓拼接，吊装前涂刷脱模
14、剂，保证模板的整体稳定，侧模整体拼装后，模板外侧等间距布置 4 道桁架，横向布置间距 600mm 双排 10 号槽钢，采用对拉螺杆固定。侧模安装固定后，吊装端模与芯模，芯模与端模、端模与侧模连接处用双面胶贴缝，防止漏浆。侧模、芯模、端模安装完毕后由测量人员测出模板标高，并推算连续梁标高，标识连续梁顶浇筑位置。完毕后检查几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。并请监理工程师检验，检验合格后进行混凝土浇筑。 6.防护栏杆与工作平台 栏杆采用 483.5 的钢管搭设，在横梁上每隔 2.4 米设一道 1.2m高的钢管立柱，横向设置两道水平栏杆。钢管
15、之间采用扣件连接。工作平台设在横梁悬出端，在横梁上铺设 2cm 厚的竹胶板，木板与横梁之间采用铁丝绑扎牢靠。外层顶部及两侧设置防落网，防止上方施工时落物。7.支座垫石 测量人员准确测出每个支座垫石的轴线及中心位置，预埋梁底支座垫石钢筋，支护支座垫石模板；混凝土浇筑时，支座垫石与连续梁一次浇筑成型，灌注连续梁混凝土时严格控制连续梁顶标高，保证梁底支座垫石振捣质量。支座垫石砼强度须符合设计要求，垫石表面要求平整，标高准确。 8.混凝土的浇筑 模板安装完毕以后，请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高及稳定性。经检验合格后，即开始浇注混凝土。连续梁混凝土均采用混凝土运输车运输，用混凝土泵车进行混凝土的
16、浇注。混凝土要连续灌注，水平分层、一次灌成，每层厚度不超过 30 厘米，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。采用插入式振捣器振动，振捣时宜快插慢拔，振捣棒移动距离不超过该棒作用半径的 1.5 倍；与模板保持 510cm 的距离；避免振捣棒碰撞模板，钢筋；插入下层混凝土 510cm；每一处振捣时，应边振捣边徐徐提出振捣棒。混凝土的振捣时间，应保证混凝土获得足够的密实度，当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆时，表示该层振捣适度。 9.混凝土的养护 在连续梁混凝土浇注完毕后，混凝土表面定时进行洒水降温。保持混凝土表面经常处于湿润状态。连续梁夏季施工采用措施有：保证混凝土入模温
17、度不大于 30。混凝土养护采用洒水法养护：使用土工布覆盖，安排专门人员做好测温记录等工作，保证混凝土在规定强度前不得因外部环境温度过高造成表层开裂。 10.预应力筋张拉 预应力施工前，对预应力材料（包括钢绞线、钢筋、锚具、波纹管等） ，设备（包括千斤顶、电动油泵及压力表等）委托有相应资质的检查单位定期进行检验及校验，检验其是否合格。钢绞线下料按设计长度加两端各留 80cm 的工作长度。采用砂轮切割机切割，在切口处 20cm 范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。 按设计钢束编号编束，挂牌存放。穿束：中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用穿束
18、机穿束。张拉前检查梁段混凝土强度及弹性模量是否达到设计及规范要求，锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。当混凝土强度达到 100%以上后开始张拉钢绞线，张拉分批进行，每个阶段张拉采用双面对称张拉，张拉后及时封端注浆。张拉采用张拉力为主、张拉伸长量作为校核的原则进行双控，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过6%时，应停止张拉，查明原因，采取措施且予以克服。必要时按设计要求进行孔道摩阻试验。预应力筋采用两端对称张拉，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。锚
19、固时，一端先锚固后，看另一端油压表读数是否一致，若下降予以补足，再行锚固。张拉完成后 20 天内进行压浆，压浆前应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达 10MPa 时，即可压浆。压浆前要用压力水（压浆泵供水）将管道冲洗干净，如有与相邻孔道串通现象，应事先处理好后才能压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过 24h 为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆。 11.模板拆除 当连续梁混凝土抗压强度达到 2.5Mpa 以上，并保证不致因拆模而受损坏时，可拆除连续梁端模板，待混凝土强度达到设计强度的 75时，可拆除连续梁端侧板、芯模。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸。支架拆除时，严格按由上而下的顺序进行。 6.人员材料设备组织 6.1 施工设备材料： 单个 T 构连续梁梁施工阶段主要机具及辅助材料配备表 设备名称 单位 数量 模板 套 4
