1、关于“增加中间隔埝”的论述摘要：本文首先论述了吹填造陆工程中增加中间隔埝的意义，然后剖析了其对提高工程效率、工程质量，确保安全施工、优化施工流程的重要作用，并说明了中间隔埝对后期建设的影响。本文是个人的一些观点和看法，可与同行共同探讨。 关键词：吹填造陆 中间隔埝 优化施工流程 中图分类号：TL372+.2 文献标识码：A 文章编号： 一、现状阐述 天津市南港工业区西港池南侧四区 B 地块吹填造陆工程吹填造陆面积约 149.6 万 m2，形状呈长方形，东西方向长约 1289m，南北方向长约1192m，吹填工程量约 1000 万 m3。固结期间划分为 48 个真空预压分区，每个分区面积约 300
2、00m2，采用“浅层抽水固结和深层真空预压联合处理”的施工工艺。 施工区内无隔埝，施工用电业主提供网电（限量使用） ，施工工期 19个月。 二、论述 施工区中间增加一条（东西方向）隔埝，有利于提高工程质量，加快施工进度，能够减小安全事故发生概率，减小用电压力及电力损失、维持供电稳定，同时便于计量、观测和中期局部处理，且隔埝的荷载与沉降满足后期使用要求。 1. 优化吹填流程，减少吹填死角，确保吹填质量。 增加中间隔埝后，将原有一个吹填区分隔成为两个吹填区，并在埝体东侧三分之一处预留排水通道加长了吹填泥土的流动通道，使土料粗颗粒尽可能多的在吹填区域内沉淀，改善了吹填土的土质。通过在隔堤上布置吹泥管
3、道增加了吹填口设置数量，改善了吹填方案，能够使吹填区域内不出现吹填死角，避免了区域内出现土质不均匀的现象，改善了造陆的整体条件。 2. 加快成陆，分段施工，流水作业，降低后期资源压力和强度。 大面积满吹形成施工作业面较慢，不易成陆。将原有面积一分为二，分阶段、逐个施工，能够尽快达到吹填标高，进入地基处理工序，从而形成进度梯，便于进行流水作业。从以往吹填造陆的施工经验看，将大面积吹填区分为小面积吹填分区是科学，合理、事半功倍的。分段组织施工，容易形成节奏（拍）进行流水作业，进而合理调配了吹填造陆所需的资源，人、机、料等资源得到了有序调配，降低了高峰时段的施工难度和强度。 3. 确保工期，加快施工
4、作业进度。 浅层固结和深层真空预压相结合的软基处理工艺施工是劳动密集型施工作业方式，施工期间现场施工人员和施工机械数量较大，没有一个四通八达、相对流畅的施工通道无法满足施工作业需要，不增加中间隔埝必将制约地基处理施工期间的施工进度，这在以往施工中已显现出来。4. 保障施工人员安全 中间隔埝大幅缩短施工人员在软基上的行进距离，从而减小跌落等事故的发生概率。特别是在浅层固结施工中，泥质含水量高，危险性较大，铺设编织布（土工布）和打设排水板的人员，每少走一米，就多一分安全。 5. 临时用电通道，降低网电供应负荷，减少压降量，确保用电稳定。真空预压工艺所需用电负荷大，中间隔捻上修建一条临时用电线路，减
5、少了变压器到用电设备的距离，增加了网电使用效率，降低了网电供应强度和负荷压力。并且保证了使用设备用电的稳定性，减少了电损大造成设备不稳定继而产生频繁开机的风险，增大了恒载期连续不间断的保证系数。 6. 有利于沉降观测和压力数据监测 真空预压期间，沉降观测主要依赖沉降标的布置和传统光学仪器测量，而在隔埝上能布置短期的临时控制点，并架设仪器进行观测，无疑能起到减小视距、降低观测难度，进而提高观测精度。同样，膜下表等仪器的数据监测人员，亦能减少行进距离，提高工作效率。 7. 隔埝沉降和承载力满足后期使用要求 根据计算：相同地区、同类型工程隔埝（下部 1m 充填吹砂袋、上部4.5m 建筑碎料填筑） ，
6、下部打设塑料排水板，该隔埝区采用单面排水计算沉降量分析如下： 通过以上分析得出施工期沉降量为 20cm，使用期 20 年为残余沉降量为 25cm，50 年残余沉降量为 40cm，基本满足场地沉降控制要求。 以上计算数值为场坪上部加载 80kPa 永久荷载，计算沉降量，如果隔埝区域作为场坪或者埋设管线通过，荷载远小于 80kPa，残余沉降量，基本在施工期已经消除，能够很好满足使用要求。 隔埝填筑采用水面下吹填充砂袋和水面上建筑碎料施工的方法，通过施工期施工车辆碾压密实和 16 个月以上堆载预压的处理，能够形成致密的硬壳层和均匀的地基层，上部地基承载力很大，下部经过堆载预压沉降量和承载力能够满足原
7、真空预压处理施工所达到的要求。 三、对后期建设的影响 1. 隔埝不适宜作为建筑物天然地基，如需使用应该采用桩基，避免不均匀沉降。 2. 采用隔埝做法的位置与周围区域的地质不同，需要在竣工图中注明，以免影响后期建设。 四、隔埝施工介绍 新建隔埝为东西方向长约 1268m，新建隔埝位于池子南北方向中间位置偏北。池底高程呈现西高东低，西东高程差在 100cm 左右，池底平均高程-1.3m。新建隔埝包括池底软基处理和埝体主体施工，池底软基采用抛砂垫层、插设塑料排水板、铺设土工织物的处理办法（软基处理工艺不进行详细说明） ；主要介绍埝体施工：埝体包括吹填充砂袋和建筑碎料两部分。 1. 测量放样 施工中平
8、面位置及高程控制均采用 RTK-GPS 控制，将隔埝的中轴线延长放样至施工区域，并定期检查校对。 2. 吹填砂袋 2.1 吹砂船布置以及砂管铺设路线 2.2 吹填砂袋 砂性土袋充填从标高-1.3m 开始，底宽 28m，上宽 12m。砂袋分层充填，每层砂袋厚度控制在 50cm，直至满足标高。各层充填前后严密注意砂袋沉降情况，及时调整充填层数及厚度。 2.3 吹填砂袋技术要求： 1）充砂袋定位应根据设计要求的结构边线，采用补角法进行定位。 2）砂料用采砂船运至充填区，充砂袋施工应采用水力充填法施工，充砂袋中要求充填砂性土，其粒径大于 0.075mm 的颗粒含量应大于 50%，粘粒含量应控制在 10
9、%以内。 3）砂袋布置：袋子在横向为整体，在纵向尺寸大于横向，一般为2050m。充砂袋袋体分层错缝堆迭，排列有序、无空隙，纵向层接错缝不小于 3.0m。袋子充填厚度一般控制在 0.40.5m 之间。同层相邻袋体接缝处应予留收缩量，确保充填后两袋相互挤紧，且两袋间严禁有贯通缝隙，如有，必须作相应处理。 4）充砂袋加工时应选用较宽布幅，缝接处折叠三层，宽度约 10cm，采用锦纶线缝三道（先缝一道，折叠后再缝两道） ，缝接处强度应大于袋布强度的 90%。 5）袋子加工时应留出充填管口，管口尺度根据充填机具确定，充填完成后，必须将袋口扎紧。充砂袋加工后的尺度应符合设计要求，每个袋子拼接缝不宜过多，且相
10、邻拼接缝的间距应大于 2.0m。断面成型后的外露部分最后不要有拼接缝。 6）上、下层充砂袋可以采用辅助措施连接，但不允许用钢丝穿透袋布进行连接。施工过程中，袋子不得有破损，如发现破损，必须及时进行等强度修补，以防袋内充填物流失，造成坝体塌陷。 7）充砂袋应垂直于堤轴线铺设，水下铺设宜设定位桩。 8）大型袋装砂的堆筑可根据机组分段进行，也可以从起点逐步推进，无论用什么办法，必须呈阶梯形向前推进。 3. 填筑建筑废料 在砂袋吹填验收合格，并预留足够沉降量后开始填筑。 建筑废料填筑部分底宽 12m，上宽 6m，标高范围 4.0m7.0m，坡比1:1。在吹砂袋上先铺筑一层素土或小颗粒废料，然后进行大规模填筑。筑堤时分层碾压，将大块碎石碎砖摊平、压实后，方能继续填筑。填筑完成时，隔埝满足标高为：隔埝顶高 7.0m，吹砂袋高程 4.0m。 4. 加固、维护隔埝措施 4.1 隔埝形成后，立即在建筑废料坡上铺设编织布或土工布，并用砂袋等进行腹压和固定； 4.2 吹填过程中，由于吹泥管道经过隔埝，需密切注意吹泥管有无渗漏，以及隔埝的稳定性、泥面标高，并视情况及时处理； 4.3 施工高峰期，大型机械和车辆在隔埝行走或错车时，隔埝容易发生翻料或塌陷，安全员须密切关注隔埝的稳定性。 五、增加隔埝前后平面图和隔埝断面图 附图： 1.增加隔埝前后对比 2.隔埝断面示意图
