1、1,长安福特质量管理体系,2,主要内容：1、长安福特质量管理流程（GQIP）简介2、长安福特对供应商质量管理的要求,3,福特全球质量改进流程包含四个关键要素,信息流基本架构时间和数据管理流程和工具,福特全球所有工厂（包括装配厂、冲压厂及发动机工厂）均要遵循全球质量改进流程。福特工厂的实践运行证实了严格遵循全球质量改进流程可以达成高质量的成效。,全球质量改进流程（GQIP）,4,这个系统运用“满足工程规范的制造”（内部信息）和针对“顾客反馈的信息找出和解决问题” （外部信息）相结合的方式以达成改进的目标。它体现了必需不断根据经验学习和改进以确保识别顾客的期望。建立健康表（Health Chart
2、s）确保持续改进产品开发、制造过程和供应商管理过程。,流程图描述了现有车型质量改进中所有信息流的传递,6-Sigma和全球质量改进是紧密结合。生产稳定性和6-Sigma是达到和维持系统稳定性的关键因素,External Indicators,Prioritize Issues that do not,Containment Validation and Concern Resolution,Document Problem Solving process and actions taken to address co,ncern utilizing,BSAQ/VRT action Matrix
3、.,Customer driven,Product,Voice of the Customer,Plan,Do,Check,Adjust,Market,Analysis,D,D,M & A,I,C,A,Engineering,I + C + R,A,外部信息,（市场调研和三包信息）,围堵验证和问题解决,采用BSAQ中VRT的行动实施表，对问题解决的过程和采取的措施进行文件化记录,顾客的声音,Plan,Do,Check,Adjust,计划,实施,验证,调整,市场分析,D,D,M & A,I,C,A,产品和制造工程标准,I + C + R,A,对顾客抱怨的问题进行优先度排序平衡质量单议程（BSAQ
4、）顾客柏拉图 每月更新早期三包索赔归类（ECB）- 每天更新早期顾客抱怨描述归类流程（EVB）- 每周或每月更新费用最高的零件柏拉图和失效率上升的可靠性评估工具 每月更新内部信息,围堵追溯福特顾客产品审核（FCPA）抽样检查顾客接收线控制点检查点工作小组工位内部和外部供应商可以降低潜在顾客抱怨的工具,Plan,Do,Check,Adjust,Plan,Do,Check,Adjust,计划,实施,验证,调整,以顾客为导向的产品开发:依顾客的声音来设计和验证以满足前期车型（GPDS）和现有车型的质量体系要求运用健康表和设计规则,GQIP信息流,5,车辆外部、内部和VRT子系统的质量信息必须使用标准
5、的报告和表格展示在看板上。拥有多个产品的工厂，需要将每个产品的信息单独展示。每天各团队采用标准的方式去讨论和交流质量问题。建立一个信息专栏用于指导、交流和学习。,Work Group Board,Supplier Metrics,顾客的声音,产品信息中心（PIC）用可视化的方式展现信息流的全过程,产品信息中心（PIC）有助于员工培训、加强团队合作和消除障碍。,GQIP信息流 顾客的声音,6,GQIP信息流 外部信息,标准化可以确保信息得到有效地管理。,PIC 展板布置,车辆外部信息看板,信息由工厂内的PVT和质量部进行更新。多条生产线的工厂需单独展示每个车型的质量数据。,车辆外部信息看板采用标
6、准表格体现外部质量数据,7,GQIP信息流 平衡质量单一议程,平衡质量单一议程（BSAQ）的定义顾客问题柏拉图：对顾客所有抱怨的问题按优先次序和严重度进行排序的问题列表。问题追踪系统：针对顾客柏拉图清单上的问题和紧急问题制定了围堵措施和永久措施的项目数据库。使用它的目的建立一个一致的方法以外部三包和GQRS问题进行汇总优化和排序帮助工程师根据顾客需求采取措施，获取更有价值的资源。提供一个通用的方法去管理业务。使所有的人都能够进入去避免重复劳动。以此去代替高强度的手工追踪系统以消除浪费。整个团队需要在BSAQ上进行工作。,标准化的报告和数据源，不会因为建立本地报告而浪费资源或者产生隐藏工厂 BS
7、AQ适用于长期问题和突发问题。,对顾客抱怨的问题进行优先排序 BSAQ 顾客柏拉图每月更新早期三包索赔归类（ECB）- 每天更新早期顾客抱怨描述归类流程（EVB）- 按业务部门要求每周或每月更新费用最高的零件柏拉图和失效率上升的可靠性评估工具 每月更新内部信息,8,早期三包索赔归类(ECB)目标:每天回顾早期三包索赔。识别失效模式逃逸点、失效模式的根本原因和跟踪状态。将问题显示在外部信息看板上，在适当的工位围堵。临时措施和永久措施 (ICA/PCA)。,对顾客抱怨的问题进行优先排序平衡质量单议程（BSAQ）顾客柏拉图 每月更新早期三包索赔归类（ECB）- 每天更新早期顾客抱怨描述归类流程（EV
8、B）- 按业务部门要求每周或每月更新费用最高的零件柏拉图和失效率上升的可靠性评估工具 每月更新内部信息,GQIP信息流 外部信息,9,早期顾客抱怨描述归类(EVB)目标:每周回顾早期顾客抱怨描述。在厂内质量回顾会议上必须回顾。识别失效模式逃逸点和失效模式的根本原因。将问题显示到外部信息看板上，在适当的工位围堵。临时措施和永久措施 (ICA/PCA)。早期顾客抱怨描述归类 (EVB)是一个独立的工厂数据库查询系统。,对顾客抱怨的问题进行优先排序平衡质量单议程（BSAQ）顾客柏拉图 每月更新早期三包索赔归类（ECB）- 每天更新早期顾客抱怨描述归类流程（EVB）- 按业务部门要求每周或每月更新费用
9、最高的零件柏拉图和失效率上升的可靠性评估工具 每月更新内部信息,GQIP信息的流通 外部信息,10,从最后一个逃逸点开始实施。 调整每一个逃逸点以确保包含相关问题。,质量控制流程图是根据我们设立的标准而调整，并通过线路图及围堵措施持续改进。.,任何工位发生的问题意味着在此之前的一个或多个控制点都有失效。管理层的职责是确保与检查工位的及时沟通交流和采用防错工具。,系统确认,GQIP信息的流通-质量控制流程,11,质量控制系统： 问题追溯到发生问题的部门以找到永久措施。有助于可视化的经验的持续改进的方式。可以在样车阶段将现有车型的经验教训传递到后续车型。,QCM表可以明确的展示质量控制系统制定可视
10、化质量控制图表的目的： 按照功能或VFG分类，包括福特客户产品审核和下线车辆评估项目。控制图分为静态及动态项目。 产品审核（抽样检查） 顾客接受线 (CAL） 总装（内外饰，底盘） 涂装 焊装,FCPA审核,抽样检查,GQIP 信息流-质量控制流程,质量控制顾客接受线,质量控制内外饰,质量控制底盘,质量控制涂装,质量控制焊装,12,对于多个车型每个车型需单独放置或叠放。问题的报告必须采用标准格式厂内特殊的内部信息可用作支持数据,GQIP信息流-内部信息,13,问题解决小组的组织架构：变差减少小组（VRT）和车辆功能小组（VFG）都是支持整车生产组建的。VRT成员来自各相关部门：PD Quali
11、ty Manufacturing EngineeringPurchasing 各部门设立同样的目标。,Veh.,F04,Powertrain,V23, V25, V29, V40,V44, V45, V47, V48,V51, V52, V53,Veh.整车,F08,Body,Exterior,V31, V37, V07,V09, V15, V16,V13, V75, V77,F08,Body Exterior,车身外饰,V31, V37, V07,V09, V15, V16,V13, V75, V77,F07,Body,Interior,V03, V05, V71,V73, V74, V79
12、,F07,Body Interior,车身内饰,V03, V05, V71,V73, V74, V79,F03,Electrical,V17, V19,V81, V83,F03,Electrical电器,V17, V19,V81, V83,F02,Chassis,V21, V87,V88,F02,Chassis底盘,V21, V87,V88,F05,Vehicle,Engineering,V89, V39, V11,V46, V49,F05,Vehicle Engineering,车辆工程,V89, V39, V11,V46, V49,F06,Paint,V01, V33,F06,Paint喷
13、涂,V01, V33,F04,Powertrain动力系统,V23, V25, V29, V40,V44, V45, V47, V48,V51, V52, V53,GQIP基础结构,14,GQIP 基础结构,VOPQUG-053程序中所规定的子系统/VRT团队的角色和责任：达到或超过VRT目标。使用BSAQ 根据顾客的声音区分问题的优先次序。执行子系统内外部信息的柏拉图分析。使用ECB程序。 使用EVB程序。 关注检查围堵的问题。使用标准的问题解决工具 Global 8-D 和6西格玛。识别质量关键（CTQ）、关键X图和重要参数。工位的问题交流与意识。问题控制计划和反应计划。最优方法和标准化的
14、改善流程。应用管理手段，如防错。采用问题控制和确认图表Form4。,子系统/VRT的主要角色：持续改进！ 工厂经理负责确保VRT配置充足的资源并有效运作。,15,战略意图: 会议目的与目标；或要达成的目标 需评审的信息: 评审质量指标以关注顾客关心的问题 参加人员: 有责任和权力实施战略意图的人员会议频次: 每日，每周，每月或每年 基本的数据要求: 在规定的会议上需要展示的基本信息,时间与数据管理规定所有质量会议的要求有效的时间与数据管理可消除对“预审”的需要每个会议都应关注培训与发展,关键是结合公司的时间与数据管理的要求，关注质量改进机会。,GQIP时间与数据管理,16,政策 建立一个整体的
15、公司运作方向标准 建立通用流程，为不同职责的区域提供一系列的相关适用标准程序 定义一个过程关键要素的基本要求，可适用于全公司、或特定组织或仅是本地流程 详细记录一系列重复发生、按逻辑顺序连接的为客户提供增值服务的活动指导原则 推荐一种行动指南或处理方法，以为达成一系列的交付结果提供指导指示 记录流程的详细步骤，通常由组织编制,质量操作体系建立在标准和程序之上，定义了结果所必须的关键过程。质量操作体系（QOS）要求有严格的管理和记录。,GQIP过程与工具,17,供应商质量管理体系的要求,18,一、长安福特对供应商质量体系的要求,1、所有供应商应在Job#1前通过长安福特马自达认可的第三方认证机构
16、实施的ISO/TS16949质量管理体系认证并将证书提交长安福特马自达质量部备案。如果因特殊原因不能在Job#1前通过认证，必须向长安福特提交书面报告并得到批准。2、为确保供应商建立稳定有效的质量管理体系，长安福特马自达将要求供应商的认证机构每季度提交下一季度的审核计划。基于风险评估，长安福特马自达体系审核员将以观察员的身份参加高风险供应商的第三方审核全过程，对审核的有效性进行现场确认。,19,一、长安福特对供应商质量体系的要求,3、供应商的质量管理体系在满足ISO/TS16949标准要求时，必须同时满足福特ISO/TS16949的特殊要求。福特ISO/TS16949的特殊要求可通过以下网址查
17、阅： 福特汽车公司网站：http:/ 或 国际汽车监督委员会：http:/www.iaob.org4、供应商应通过并严格执行国家认监委要求的汽车关键零部件的强制性产品认证(CCC)的要求。,20,二、长安福特进货质量管理流程,1、长安福特马自达执行进货零件免检原则，基于供应商的内部质量控制及出厂质量检验；2、如果在长安福特马自达的生产、测试等过程中发现零件质量问题，质量部将启动质量拒收（QR）报告；3、供应商在接到质量拒收（QR）报告后，应在24小时内立即反应并对后续零件进行检查（或委托长安福特对后续零件进行检查）；4、对于每一次质量拒收（QR），供应商应按8D方式进行分析和整 改，并在15天
18、将初步的或识别根本原因和改进计划的8D报告提交长安福特马自达确认；5、对重复出现质量问题的零件，长安福特马自达将列入来件检验范围，直至问题改进并持续稳定为止；,21,三、供应商供货质量指标,1、根据福特体系要求，供应商的供货质量指标以百万分之不合格品率 PPM来体现；2、PPM通过福特全球的供应商信息系统SIM自动计算，每月更新，供应商可通过SIM系统查询PPM状态；3、作为供货质量指标，PPM也是供应商Q1评价及高风险供应商评价 的主要依据；,22,四、供应商质量管理促进措施,1、长安福特马自达每个月将根据当月供应商的质量表现评选出质量高风险供应商；2、对于质量高风险供应商，供应商管理层必须
19、参加长安福特马自达的月度进货质量评审会，并汇报质量改进情况和预防措施；3、对于质量高风险供应商，长安福特马自达将对供应商现场进行二方审核，协助供应商改进；,23,四、供应商质量管理促进措施,4、对质量高风险供应商的要求: a.质量问题改进后的PPM小于同行业PPM值或PPM下降80%以上； b.对供应商现场审核提出的问题，不能有红色状态的项目，且严重不符合必须为绿色； c.从接到高风险通知之日起，供应商无新的停线、索赔、影响发运、批量返修等问题发生； 满足第以上条件后，供应商向CFMA质量部提出关闭申请。（关闭时间的要求：从接到高风险通知之日起2月内应关闭高风险状态。）,24,四、供应商质量管
20、理促进措施,5.质量高风险供应商的升级管理： a.对由于技术问题未被关闭的质量高风险供应商，将邀请供应商总经理到CFMA汇报改进计划； b.对由于体系问题未被关闭的质量高风险供应商，CFMA将要求其认证机构进行第三方审核； c.该供应商的Q1得分将被扣250分； d.对于全年有6个月处于质量高风险状态的供应商，将被列入长安福特马自达的不合格供应商名单 ；,25,五、供应商质量问题的索赔流程,1、根据通用采购合同，对因供应商质量问题给长安福特马自达造成的损失，长安福特马自达将启动质量索赔；2、质量索赔按长安福特马自达汽车有限公司供应商关于生产件质量的保证与承诺确定的索赔标准执行；3、质量索赔的范
21、围将包含因质量问题造成的生产停线、车辆停发、返修/返检、问题分析、法规处罚、连带报废、人员伤害、超差背离、进口差价等直接损失。同时对于未按流程进行材料或工艺更改、异地生产及私自国产化等行为，也将按以上保证与承诺 进行罚款；,26,六、供应商质量问题的经验分享,1、产品开发阶段验证不充分，未严格完成DVP，一旦量产或使用环境变化，产生批量性质量问题；2、顾客抱怨的问题未及时反馈到相应的FMEA及控制计划中，造成质量问题重复发生；3、对新员工培训不足或操作人员调整或更换频繁，造成现场质量不稳定；4、未严格执行变更控制，供应商或二级供应商未经同意私自变更材质或工艺，造成批量性质量问题；5、对二级供应商选点评价不充分，且管理力度不够，造成大量质量问题，这在目前的来件问题中占了近30%；6、未对设备或模具进行有效的预防性维护，并对其故障进行汇总分析和改进，因设备故障出现零部件质量问题；,27,供应商质量管理的要求,28,供应商质量管理的要求,29,供应商质量管理的要求,30,供应商质量管理的要求,31,供应商质量管理的要求,32,供应商质量管理的要求,33,供应商质量管理的要求,34,供应商质量管理的要求,35,供应商质量管理的要求,36,谢 谢！,
