1、3.图示零件加工时应如何选择粗精基准， （标有符号为加工面，其余为非加工面）并简要地说明理由。（图 a、b 要求保持璧厚均匀，图 c 所示零件毛坯孔已铸出，要求该孔加工余量均匀。 ）答案： （1）图 a 中以不加工面作粗基准，以孔作精基准。这样可保证壁厚均匀，保证孔与外圆的同轴度。 （2）图 b 中以不加工面小端外圆作粗基准，以孔作精基准，可保证壁厚均匀。 （3）图 c 中以孔作粗基准，以小外圆为精基准，可简化夹具制造，保证孔加工余量均匀。 （4 图 d 中以轴承孔作粗基准，以底面作精基准。可保证轴承孔加工余量均匀。4. 在铣床上加工一批轴件上的键槽，如习图 4-4-1 所示。已知铣床工作台面
2、与导轨的平行度误差为0.05/300，夹具两定位 V 型块夹角 ，交点 A 的连线与夹具体底面的平行度误差为 0.01/150，阶梯轴工件两端轴颈尺寸为 。试分析计算加工后键槽底面对工件轴线的平行度误差（只考虑上述因素影响，并忽略两轴颈与 外圆的同轴度误差） 。4-1 答案：键槽底面对 35mm 下母线之间的平行度误差由 3 项组成： 铣床工作台面与导轨的平行度误差：0.05/300 夹具制造与安装误差（表现为交点 A 的连线与夹具体底面的平行度误差）：0.01/150 工件轴线与交点 A 的连线的平行度误差：为此，首先计算 外圆中心在垂直方向上的变动量：20.5m0.7.17dT可得到工件轴
3、线与交点 A 的连线的平行度误差：0.07/150最后得到键槽底面（认为与铣床导轨平行）对工件轴线的平行度误差 0.5/30./5.0/.21/305. 在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为 120.01。现随机抽取 100 件进行测量，结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为 X = 11.99，均方根偏差为 S = 0.003。试：（1）画出销轴外径尺寸误差的分布曲线； （2）计算该工序的工艺能力系数；（3）估计该工序的废品率； （4）分析产生废品的原因，并提出解决办法。答案： 分布图 工艺能力系数 CP=0.2/（60.003）=1.1 废品率约为 50% 产生废品的主要原因是存在较
4、大的常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所致；改进办法是重新调整砂轮位置。6.在车床上加工一批小轴的外圆 尺寸要求为 mm。若根据测量工序尺寸接近正态分布其标准差为 0.025mm 公差带中心小于分布曲线中心偏差值为 0.03 mm。试计算不合格品率.已知 Q(3.2)=0.4993Q(3)=0.49865 Q(1)=0.3413 Q(0.8)=0.0.2881 （x- ）/x3.2 3 2 1 0.8F 0.4993 0.49865 0.4772 0.3413 0.288解：1）求 =AQAZ0.5.01.3.25AXT查表 =0.4993 . 求 B.0.8BZ查表 =0.2881AQ合
5、格率： 0.493.2817.4%B合废品率： 1-78=6废7. 在两台自动切割机上加工工一批小轴的外园，要求保证直径 110.02mm,第一台加工 1000 件，其直径尺按正态分布，平均值 =11.005mm，均方差 = 0.004mm。第二台加工 500 件，其直径也按正21态分布，且 = 11.015mm， =0.0025mm。试求：2x1） 在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的精度高？2） 计算并比较那台机床的废品率高，并分析其产生的原因及提出改进的办法。解：两台机床加工的两批小轴，其加工直径分布曲线如下图所示；（x- ）/x1 1.5 2 2.5 3F
6、 0.3431 0.4332 0.4772 0.4983 0.5解：（1） ，第二台机床工序精度高21（2）机床 1:30.4.12废品率为零1.0553尺 寸 分 布机床 2： 2.7即有可修废品产生2.3101.0尺 寸 分 布，查表 F（2）=0.447221.0.5x废品率为：0.5-0.4772=0.0228=2.28%机床 1 废品率为零，机床 2 废品率为 2.28%，可调整刀具 =11，消除废品2x8. 习图 5-4-2 所示 a)为一轴套零件尺寸 mm 与 mm 已加工好 b)、c)、d)0.58.130.58为钻孔加工时三种定位方案的简图。试计算三种定位方案的工序尺寸 A1
7、 、A2 与 A3.答：1）图 b:基准重合，定位误差 0DWA1.m2）图 c：尺寸 A2， 与 构成一个尺寸链，其中尺寸 是封闭环，尺10.0.58 10.寸 A2 与 是组成环，且 A2 为增环， 为减环。由直线尺寸链极值算法基本尺寸计0.58 .算公式，有：10=A2-8 A2=18mm由直线尺寸链机制算法偏差计算公式：20.1(0.)AES20.5AESm故：A2=I1I0.518m9. 习图 5-4-4 所示轴承座零件， mm 孔已加工好，现欲测量尺寸 750.05。由于03.5该尺寸不好直接测量，故改测尺寸 H。试确定尺寸 H 的大小及偏差。答：尺寸 750.05、H 与半径 R
8、 组成一个尺寸链，其中尺寸 750.05 是间接得到的，是封闭环。半径尺寸 R= 与 H 是增环，解此尺寸链可得到：H=0.152 0.3511. 在车床两顶尖上安装工件,车轴类时出现图 53 所示误差,试分析可能的原因.a-车后发现工件中部直径偏大 两头直径偏小其可能的原因：工件刚度不足，车床纵向导轨直线度误差，工件刚度低，受 FY 力作用,变形所致。B-车后发现工件中凹，其可能的原因有：尾顶尖刚度不足：导轨扭曲,车床纵向导轨与主轴回转线不平行；扭曲变形而产生的形状误差C-车后发现工件左端直径大于右端面直径其可能的原因有：车床纵向导轨与主轴在水平面内平行度误差；车床纵向导轨直线度误差，加工路
9、程长，刀具磨损（刀尖磨损）所致12. 已知车床车削工件外圆时的 ，毛坯偏心 ,毛坯最小背吃mN/150k系 m2e刀量 HBSmnyP /fC1a2，问：毛坯最大背吃刀量 ？第一次走刀后,反映在工件上的残余偏心误差 多大？1aP 1x第二次走刀后的 多大？第三次走刀后的 多大？2x3x若其他条件不变，让 ,求 为多大？并说/0k系 321xx、对残余偏心的影响规律。系k解：a) 毛坯最大背吃刀量 =5mm121ppae1pab) 第一次走刀后，反映在工作上的残余偏心误差50/=.075cNmk系1.72.1xC) 第二次走刀后的 075.0.125x md) 第三次走刀后： ，. 8437e)
10、 若其他条件不变，让 /KN系 150/=.15cNmk系10.52.3xm20.153.4x467f) 对残余偏心的影响规律是 越大，对残余偏心纠正能力越大k系 k系13.如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工完毕。试求：当以 B 面定位钻直径为 10mm 孔时的工序尺寸 A1 及其偏差（要求画出尺寸链图，指出封闭环，增环与减环）尺寸链图：2）封闭环： 50.1增环： 减环： .0.163） ）计算：25=50+B-60 B=350.1=0+ESB-(-0.1)， ESB=0-0.1=-0.05+EIB-0 EIB=-0.050.5.20.75B4) 验算：0.2=0.06
11、+0.05+0.114.刀按图习题 5-17a 方式安装加工时如有强烈振动发生，此时若将刀具反装（习题 5-17b） 、或采用前后刀架同时车削（习题 5-17c） 、或设法将刀具沿工件旋转方向转过某一角度装夹在刀架上（图 d） ，加工中的振动就可能会减弱或消失，试分析其原因 图 a:强烈振动的原因工艺系统刚度差。图 b:前刀具向下，改变切削力与刚度主轴的位置，使得模态组合变化，因而减少振动，由于车床刀架部分向上的方向刚度差，车刀反装，切削力上升，刀架产生变形，切削力变化小，切削稳定，振动变小图 c.车刀产生径向切削力相互抵消，因而振动减小图 d.角为最佳安装方位角，可以是振动减弱。15.59
12、在卧室铣床上按图装夹方式用铣刀 A 铣削键槽，精测量发现。工件两端处的深度大于中间的，且都比未铣键槽前的调整深度小。试分析产生这一现象的原因。答：1.刀杆、机床导轨或两顶尖刚度差等因素，在细长轴上铣长键槽，会因为工件刚度低，特别是中段，将产生受力变形而让刀。故两端深，中间段浅 2.由于系统刚度差，铣刀杆也会因受力变形而反向让刀。故上述深度比调整深度尺寸小.16. 在某车床上加工一根为 1632mm 的丝杠，要求加工 8 级精度，其螺距累积误差的具体要求为：在 25mm长度上不大于 0.018mm；在 100mm 长度上不大于 0.025mm；在 300mm 长度上不大于 0.035mm；在全长
13、度上不大于 0.08mm 。在精车螺纹时，若机床丝杠的温度比室温高 2 ，工件丝杠的温度比室温高 7 ，从工件热变形的角度分析，精车后丝杠能否满足预定的加工精度？（钢材的线胀系数= ）1206/c答案：1.从工件热变形物理公式可知： 120632(7)0.9m80LT u2.精车后丝杆不能满足预定的加工要求17. 图 6-52 为齿轮轴截面图，要求保证轴径尺寸 与键槽深 。m024.8m16.0 4t其工艺过程为： 车外圆至 ； 铣键槽深至 H；热处理；磨外圆至m0 1.528尺寸 。试求工序尺寸 H 及其极限偏差。m024.8（要求画出尺寸链图、指出封闭环、增环与减环） 答案：1）建立工艺尺寸链2）指出增环、减环与封闭环（注：以下是竖式计算法表格，增环上下偏差照写，减环上下偏差对调、变号）环 基本尺寸 上偏差 下偏差减环 -14.25 0.05 0增环 14 0.012 0.004增环 H 4.25 0.098 -0.004封闭环 t 4 0.16 00.16.2(.5)HES0.98HES 40HI.HI0.98425m
