1、浅析大型钢吊车梁制作工艺及质量保证措施中图分类号：TU45 文献标识码： A 文章编号：2095-2104（2012）01-0020-02 1 前言 在诸多大型工业厂房中，大跨度高吨位的吊车梁层出不穷。因此大型钢吊车梁的制作加工以及质量保证就变得尤为重要，特别是大型钢吊车梁具有截面大、长度长、自重大、钢板厚等特点，这无疑成为了项目施工中的难点与重点。 2 工程概况 天津大无缝钢铁开发有限公司特殊管材深加工基地项目位于天津钢管集团股份有限公司南侧，京唐二号线北侧，东起三号路延伸路，西至一号路延伸路，南侧三煤气铁道线。 1/G 轴L 轴吊车轨顶标高 9.5m。厂房建筑檐口高度 14.55m。厂房为
2、四跨连续，每跨 30m,吊车单层设置，共有 12 台 7.5+7.5 吨 A6 重级工作制吊车。轨距 28.5m，每跨均设 3 台吊车。 1/D 轴G 轴吊车轨顶标高 11m。厂房建筑檐口高度 15.05m。厂房为三跨连续，每跨 30m,吊车单层设置，共有 5 台 7.5+7.5 吨 A6 重级工作制吊车。2 台 12.5+12.5 吨 A6 重级工作制吊车。 吊车梁材质为 Q345B，吊车梁支座板为 Q345B，吊车梁下翼缘水平支撑 Q235B。 此工程 B 轴上布置大型钢吊车梁，吊车梁截面为 H2400X550X18X30，梁高为 2400mm,上下翼缘宽度为 550mm,厚度为 30mm
3、,跨度为 27m，单根吊车梁重量约 16t。 3 制作加工技术措施 3.1 吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，必须达到以下标准： （1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。 （2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。 （3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。 （4）焊接工艺复杂，变形不易控制。 （5）制作场地放样平台需平整。 3.2 由于钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进行流水线生产。统一下料，大大减少损耗量，工作工期，提高了流水线工作胎架的利用率，工位数也降低了。我们把吊车梁划分为 5个
4、单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板单元，如下图所示： 3.3 钢吊车梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，单元件制造工序为：原材料检查材料预处理划线下料拼接焊接矫正吊车梁构件退火检验存放。 a、原材料检查：检查来料尺寸、牌号、表面质量及不平度。 b、原材料合格后按细化图中吊车梁零件板的尺寸，使用数控多头直条切割机切割上、下翼缘板板料并留置 1015mm，并分别按翼、腹板对接坡口形式用铣边机对腹板铣边，并用角向磨光机除去坡口表面的残留氧化物。 3.4 拼装时按照设计图中所示的尺寸将吊车梁翼缘板及腹板就位，各形位尺寸检查合格后进行焊接，在拼装大型吊车梁时，采用大型组装胎进行。首先将
5、吊车梁腹板平放至组装胎具中的腹板支撑台上，调整支撑台的高度及水平度，然后将吊车梁翼缘板就位至设计位置，调整翼缘板的位置及水平，之后用 100t 油压千斤顶将腹板与翼缘板顶紧后再进行焊接组装。 3.5 为了控制变形，焊接时先在大坡口一侧用气保焊打底，反面用碳弧气刨清根，然后再采用气保焊打底，最后用埋弧焊自动焊填充及盖面；另一侧焊缝同样用埋弧自动焊填充、盖面，要求多层多道焊，气保焊打底主要是控制变形，所有对接焊缝必须达到一级焊缝的质量标准；严禁在焊缝以外的母材上引弧，拼板焊缝的两端必须设置引弧板和收弧板，焊缝的起弧、收弧处必须满焊。 3.6 劲板、端板单元的组焊：H 型钢各形位尺寸及焊缝检验全部合
6、格后，按图纸尺寸装配端板和加劲板，装配式注意控制端板、劲板与腹板及翼缘板的垂直度和间隙，点焊牢固。端板和腹板焊缝需加角向支撑，以控制焊接变形。 3.7 消除吊车梁残余应力：由于吊车梁要求精度高，所有要进行必要的退火处理，处理的方法将采用热处理法及振动时效处理法。 3.8 吊车梁上制孔数量多，为了能更精确更效率的对吊车梁进行钻孔，所以采用数控三向钻孔机床进行钻孔。钻孔过程简单易操作。 3.9 吊车梁成品的检查： （1）大型吊车梁焊缝更容易受到冲击和疲劳的影响，所以要检查上翼缘板与腹板的连接焊缝是否全熔透，对所有主焊缝进行超声波探伤检查。 （2）检查板料拼接的地方，翼缘板与腹板的拼缝要搓开 200
7、mm 以上，拼缝要搓开加劲肋 200mm 以上。拼接缝要求与母材等强度，全熔透焊接，并进行超声波探伤检查。 （3）对于只做外观检查的角焊缝，必要时可增加磁粉探伤或着色探伤检查，以排除检查中的判断疑点。 4 大型钢吊车梁质量保证措施 4.1 钢材质量的检验 （1）钢材数量和品种应与订货合同相同。 （2）钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合，每批刚才必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。 （3）核对刚才的规格尺寸。各种钢材尺寸的容许偏差。 （4）钢材表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放。钢材表面的锈蚀深度不得超过其厚度负偏差值的
8、1/2。 4.2 制作过程中的质量控制措施 （1）吊车梁的放样：放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序，放样时必须核对图纸的安装尺寸和孔距，以 1:1的大样放出节点，核对各部分尺寸。 （2）划线必须注意以下问题 熟悉工作图，检查样板是否符合图纸要求，直接在钢板上划线时应该检查划线的尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。 如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。 钢材如有较大的弯曲、凹凸不平的问题时，应先进行矫正。 应严格规定划线取料的方向，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。 考虑零件的剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。 （3）切割：切割之前应除去钢材表面的污垢、油脂；控制割炬的移动速度，调节好切割氧气射流的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。气割时要防止回火。 （4）拼装时要注意以下事项 为保证表面平整，其翼缘板平面必须与腹板成 90，偏差1mm。 严格控制材料长度、端面与纵轴线成 90和切肢的长度，长度偏差为1mm。 对装应在平直的平台上进行，随时用平尺检查平面的不平度。骨架的位置应有胎具定位，各交叉杆件间的局部不平度不超过 1mm，全长不平度5mm。 骨架焊接时必须放平，也可以成对螺栓把紧，施焊时应从内向外进行，施焊人数不应超过四人。应对称施焊，尽量减少变形。
