1、1高新技术纤维：机会是留给有准备的人作为战略新材料，高新技术纤维的发展 将中国化学纤维的应用领域从传统概 念的纺织服装扩展到了工业领域。从 1955 年开始进行基础研究到 20世纪 70 年代中期实现初级产业化，再到今天应用爆发端倪初显，高新技术纤维见证了纺织工业最顶尖的科技发展之路，与此同时也吸引了许多有志人士在创业道路上的追捧。 “从一开始的冲动投入，到发展道路上的迷茫，再到今天，高新技术纤维到了需要冷静下来的阶段，理智的去思考一下未来的发展。 ”浙江石金玄武岩纤维有限公司负责人在 2013（连云港）高新技术纤维产业发展研讨会上感慨地说道。 “广种薄收”的必要 6 月中旬的连云港迎来了一场
2、高新技术纤维的饕餮盛宴。由中国化学纤维工业协会主办，江苏奥神集团协办的“2013（连云港）高新技术纤维产业发展研讨会暨高新技术纤维专业委员会年会”在此举办。来自全国各地高新技术纤维的领导、专家、学者、企业家以及行业从业者汇聚一堂，碰撞智慧火花。 选择在连云港是因为连云港有四大平台。 “新材料产业国家高新技术基地” 、 “国家高性能纤维及复合材料高新技术产业化基地” ，这两个是由国家发改委和科技部确定的，还有两个江苏省级的示范区，即“碳纤维2及特种高性能纤维材料产业链国际合作示范区” 、 “高性能纤维及复合材料产业集群生产示范区” 。 然而在本次会议期间，记者多次听到了这样的声音：“产品肯定没问
3、题，但就是不挣钱。 ”这个“不挣钱”形象地描绘了高新技术纤维行业发展所面临的困窘。由于技术和投资门槛极高，几乎所有做高新技术纤维企业的基础投资额都在“亿”级以上，大部分企业都受到国家专项资金的支撑，近 56 年国家共支持了十几个高新技术纤维的项目，可是这些项目目前的发展来看大多都还处于亏损阶段。 中蓝晨光化工研究院的项目负责人在会议上说道：“虽然经过近年来的发展，产品在市场已经占有一席地位，但是大规模效益还未显现。 ”中蓝晨光作为原化工部十家重点科研院所之一共承担两个国家项目，即50 吨芳纶三和年产千吨芳纶 1414，这两个项目都已经在 2011 年完成，2012 年 4 月全面投入市场。中复
4、神鹰碳纤维有限责任公司董事长张国良在会上介绍：“中复神鹰碳纤维项目共投资 10 亿元，目前仍亏损。 ”中复神鹰是国产碳纤维领域中市场占有率最高的企业，现拥有年产 4300 吨碳纤维的生产、设计制造能力，2012 年销售碳纤维 945 吨，占国产碳纤维 65%以上的市场份额。 但情况也不尽相同，烟台泰和新材料公司的负责人在会上说道：“烟台泰和共承担五个国家级项目的实施，取得专项扶持资金共 5900 万，目前三个项目已经顺利完成，顺利通过国家发改委的验收。其中年产1500 吨高端间位芳纶，近三年共获得销售收入 4 亿，实现利润 1 亿。 ” 在高新技术纤维市场中由于每个企业的不同特点，发展中遇到的
5、问3题不尽相同，所以最终效益的取得也难以达到统一标准，这种现象正是体现了高新技术纤维领域“广种薄收”的行业特点。 中国化学纤维工业协会会长端小平在会议中指出，高新技术纤维是关系国家安全、满足军工需求、提高国防竞争力的必需品，然而由于技术封锁，中国要发展高新技术纤维只有完全靠自己。端小平说：“要发展就必须要付出代价” ，这个代价即是国家的专项项目资金支持以及目前大部分企业的“不挣钱” 。 中国化学纤维工业协会副会长赵向东在会上指出：“高新技术纤维的起点是世界发达国家在冷战期间发展起来的产品，它的诞生就决定了其技术含量、产品定位、产业特点。 ”因此发展高新技术纤维单靠一个或某几个企业是无法完成的，
6、必须要广泛撒网，广泛撒网带来的结果既存在“薄收” ，因此“广种薄收”是目前我国高新技术纤维发展必经的阶段。向技术要效益 中蓝晨光的企业负责人在会上针对企业目前不盈利的原因作了具体分析，指出主要原因是产品质量波动较大，生产成本较高。 “日本帝人在光缆市场上的生产成本已经降到了十七八万一吨，而我们依旧处在高成本阶段。 ”该负责人说道。 高新技术纤维无论是在军用还是民用领域都是纤维材料中的“黄金纤维” ，性能优良的背后是昂贵的售价。同样的应用领域市场，一吨玻纤的价格为几千元，而芳纶则要达到 20 万左右每吨，聚乙烯纤维更是高达40 万左右每吨，如此大的价差使得高性能纤维的性价比大打折扣，因此4许多下
7、游企业尤其是民用领域的企业只能选择放弃。比如近年来空气质量新标准出台给袋式除尘领域带来发展机遇，然而聚酰亚胺纤维价格的高昂使得发电厂的大规模应用推广迟迟没有取得成功，毕竟对于企业来说追求利润才是根本。 降低成本成为了所有高新技术纤维企业的首要任务，赵向东在会上表示，高新技术纤维产业降低成本的主要途径为：“依靠技术进步” 。中复神鹰碳纤维在降低碳纤维原丝成本方面下了很大功夫，首先改进原丝生产工艺，其次他们试探采用 PAN 外的其他原料作为制备高性能碳纤维的原丝，除此之外他们还通过改进聚合单体和聚合技术，实现在聚合阶段就能形成具有与预氧化纤维相同结构的前驱体。董事长张国良告诉记者：“我们企业现在既
8、不停车、也不扩产，就在现有产量的情况下搞技术进步，我们专门有一批人天天在车间，什么也不干就搞技术进步。 ” 中复神鹰在碳纤维领域做了诸多尝试，才有了今天市场的地位。可见在技术完全封锁的情况下，高新技术纤维根本无法向常规化学纤维一样走“引进消化再吸收”的老路，必须依靠自主研发实现产业的发展，研发就需要不断的尝试，不断的失败，才能够不断地取得成绩。 在降低成本方面除了企业自身加强研发团队建设之外，采用“产学研”的模式也不失为一项明智之举。东华大学材料科学与工程学院副院长张清华在会上介绍，江苏奥神集团联合东华大学材料科学与工程学院共同努力解决了干法纺丝技术制备聚酰亚胺纤维的关键工程、设备和技术瓶颈，
9、形成了自主知识产权，建立了我国特有的聚酰亚胺纤维产业化技术路线。其项目的明显优势就是降低成本，P84 的第一单体使用了酮酐，5市场价格为 50 万元/吨，而该项目的 PI 使用了均酐之后，市场价格下降为 6 万元/吨，效果异常突出。奥神集团董事长方念军告诉记者：“企业可以通过工艺技术改进、内部各项管理优化、外部应用市场拓展等措施来解决成本问题，以成本价格来换市场，换取发展空间。 ” 山东大学教授朱波在碳纤维制备产业化和低成本控制方面有着很深的造诣，他指出碳纤维产业化低成本控制因素主要体现在原丝生产低成本化、设备投资低成本化、能源消耗低成本化。而要实现碳纤维制备的产业化和低成本化则必须要国家引导
10、、科技支撑、企业创新、上下游联动、不断拓展新领域，方可实现。 上游为下游示范 正如会上专家和企业代表所言，高新技术纤维的发展除了在保持质量品质稳定的前提下，不断降低成本赢得市场之外，上下游之间的合作也至关重要，不断开拓下游应用领域市场才能够保持行业永久的活力。 中复神鹰碳纤维董事长张国良表示：“国外碳纤维企业都建立了完整的碳纤维产业链，在保持碳纤维领先地位的同时也在积极发展碳纤维复合材料。而国内企业大多数停留在从石油原料到碳纤维的产业链前端。”张国良说：“现在我们有些碳纤维拿到下游应用领域企业，他们不好用或者凑活用，而这些都不是我们希望看到的。碳纤维生产企业应该认真思考我们的产品如何满足下游应
11、用领域的需求，努力钻研各项指标究竟该如何达标。 ” 中复神鹰作为碳纤维生产企业，在自身生产碳纤维之外还开展了下游制品的开发及生产。张国良说：“我做后道制品的应用就是要为碳纤6维的应用做出一个示范来，了解到底做碳纤维复合材料工厂的实际情况究竟怎样，我不做我不清楚。 ”现在中复神鹰自主研发生产的碳纤维自行车以及碳纤维小提琴都取得了不俗的成绩，尤其是碳纤维自行车，世界著名的碳纤维自行车品牌已经来找其为自己代工。张国良说：“碳纤维自行车是复合材料中最复杂的结构件，只要把自行车的三脚架做好了，那你什么都能做。 ” “现在下游企业把碳纤维过于神秘化了，我认为碳纤维并非是那么的高不可攀，我就自己做自行车，不
12、也一样很好吗？”张国良颇为自豪。目前，除了自行车和小提琴等民用领域，中复神鹰在军工用领域方面也开始开展合作研究。 “碳纤维将来所具备的前景我从来都不小看，从现有碳纤维项目来看，只要其中一个有重大突破，目前的国产碳纤维的产量都是远远跟不上的。 ”但是张国良斩钉截铁的说道：“机会是留给有准备的人，如果有一天机会来了，而你却没有达到这种能力，就只能失去它。” 面对国外竞争对手加快自身技术发展，开发更高端产品的同时进一步加强对中国技术和市场的垄断和封锁，中国企业应该以动态的眼光来对待产业的发展，绝对不能固步自封、自怨自艾。中国化学纤维工业协会首席技术顾问叶永茂在大会上表示，高新技术纤维的发展要围绕四个关键点，即“稳质量、上水平、降成本、拓应用。 ” 除此之外参会代表还表示，现在高新技术纤维的市场竞争焦点已经由价格竞争逐渐转向技术、质量、品牌、服务的竞争，应该建立产业联盟，上下游协同创新，缩短技术开发周期，建立“合力” 、 “有序”产业7链集成创新体系，将产业共同打造成价值链、黄金链。
