1、1水泥稳定碎石基层施工的质量控制摘要：本文简要介绍道路工程水泥稳定碎石基层施工前的材料质量要求、混合料设计等多项准备工作，以及施工过程的质量控制。 关键词：水泥稳定碎石基层 材料质量 混合料设计 质量控制 中图分类号：U416.214 文献标识码： A 水泥稳定碎石是以水泥、碎石为原料，以适当的级配和配比进行拌合、摊铺、碾压形成的道路基层结构。由于此种结构层仍属于半刚性材料，相比城市基础设施道路工程中常用的二灰结石基层而言，具有早期强度高、质量稳定性好、整体刚度大的优点，但同时具有抗形变能力差、易产生温差和干缩裂缝的特点。 1 水泥稳定碎石基层施工准备前的质量控制 在水泥稳定碎石混合料中，水泥
2、是活性材料，水泥剂量的多少直接影响基层的强度，也影响其收缩变形。集料是水泥稳定碎石基层的主体，它与基层强度有着密切的关系，对强度影响的大小取决于集料本身的质量。级配是集料的一个主要内容，使用最佳级配还可以控制水泥的用量。因此，合理的配合比设计是保证水泥稳定碎石基层施工质量的基础。水泥稳定碎石的施工质量关键还在于合理的施工工艺。 1.1 材料要求 （1）水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水2泥以及其它受外界影响而变质的水泥。路面基层宜采用强度等级较低的水泥，宜采用标号 32.5 级或 42.5 级的水泥；要求水泥初凝
3、时间大于3h、终凝时间不小于 6h。如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数。刚出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于 50，高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施。 （2）碎石：碎石的最大粒径为 31.5mm，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。基层用级配碎石备料建议按粒径 9.531.5mm、粒径 4.759.5mm、粒径2.364.75mm 和粒径 2.36mm 以下四种规格筛分加工出料。水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于 28%，针片状含量宜不大于 15%。集料中有机质
4、含量不应超过 2%，集料中硫酸盐含量不应超过 0.25%。 1.2 水泥稳定碎石混合料组成设计 （1）取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合设计的规定。 （2）水泥稳定碎石的配合比应符合设计要求，一般为 4.5%水泥稳定碎石配合比为：水泥：碎石=4.5：100；4.0%水泥稳定碎石配合比为：水泥：碎石=4：100。 （3）为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不应大于 5.5%、集料级配中 0.075mm 以
5、下颗粒含量不宜大于 4%、含水量不宜超过最佳含水量的31%。 （4）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，97%）制备混合料试件，在标准条件下养护 6 天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。 （5）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度 95%的养护室内养生，养护温度为 202。养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约 2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间
6、试件质量损失（指含水量的减少）应不超过 10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。 （6）水泥稳定碎石 7 天浸水无侧限抗压强度代表值应满足：4.5%水稳碎石 7 天龄期无侧限抗压强度大于 3.0MPa；4.0%水稳碎石 7 天龄期无侧限抗压强度大于 2.5MPa。 2 水泥稳定碎石基层施工过程中的质量控制 2.1 测量 对路面底基层的表面进行浮土、积水清除后，进行测量放样。用消石灰标出摊铺宽度，并在内侧固定与压实厚度等厚的方木，防止碾压时基层向外侧推移，保证基层边部压实质量。根据基层标高和松铺系数，在道路左右两侧架好摊铺高程钢丝。 2.2 混合料的拌和 4始拌和前，拌和场的备料应能满足 3
7、5 天的摊铺用料。开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约 0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于 5%。估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每 12 小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免
8、混合料离析。 2.3 混合料的运输 运输车辆在开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应予以覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过 2h，必须予以废弃。 2.4 混合料的摊铺 铺前应将基层下层适当洒水湿润；对于基层下层表面应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不小于（1.01.5）kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前 30m40m 为宜。摊铺前应检查摊5铺机各部分
9、运转情况，而且每天坚持重复此项工作。调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机宜连续摊铺，如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。 2.5 混合料的碾压 每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为 50m80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺，注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到 90%）开始轻振动碾压再重振动碾压最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压过
10、程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间） ，碾压完成后用灌砂法检测压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。 2.6 养生及交通管制 对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生，不能延误。养生方法：采用塑料薄膜全面覆盖密封养护，当气温较低时，在塑料膜上加盖土工布或麻袋养护，并采取措施确保在 7 天内基层处于湿润状态。在上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，以免破坏基层结构，洒水次数应视气候而定，整个养生期间6应始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。基层养生期不应少于 7 天 ,养生期间洒水车必须在另外一侧车道上行驶。养生期间必须确保塑料薄膜完好无损，如有任何破损，则必须及时修补或更换。在养生期间应封闭交通，禁止车辆通行。 3 质量验收 水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即送到工地试验室进行滴定试验。水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。水泥稳定碎石的质量控制要求应符合设计要求及城镇道路施工与质量验收规范的规定。
