1、大学生金工的顶岗实习总结篇一 1.顶岗实习内容介绍 在厂里我是一名普通的质检员，刚开始做质检的时候，首先学习游标卡尺、千分尺、高度百分表等测量仪器的使用。熟悉测量仪器以后，主要工作是：借助测量仪器对生产的零件进行检测并写成检测报告上交；协助质检部经理对外协送来的产品进行验收；统计产品的合格数量。 1.1 测量仪器使用的学习 1、千分尺 千分尺有数显千分尺和刻度显示千分尺。数显千分尺可以直接显示被测量零件的尺寸值。刻度千分尺测量零件时，测量值需要将主轴刻度和副轴刻度进行相加。 刻度千分尺的读数 (1)首先读出副轴边缘在主轴上的刻度； (2)读取和主轴刻度基线重合的副轴刻度； (3)在(2)中得到
2、的数据上乘于主轴 1 个刻度的单位；(4)把(1)和(2)的结果相加，就得到最终的测量值。 数显千分尺：；使用前，使其显示为 00.000。 刻度显示千分尺：使用前确认主轴零点和副轴零点重合，如果不重合，需通过调整千分尺使主轴零点与副轴零点重合。 在测量时需要注意: (1)必须正确，确实地把千分尺放在被测件的测量处，夹在基准面和锭子内。 (2)在数显千分尺里装有自动停显装置，因此平时是不显示，但一旦旋转副轴就开始显示，便开始可测量，所以如果零点不准，就有可能带来误差。因此在使用前必须进行零点调整。 还需要注意：千分尺的精度为 0.01mm。 2、游标卡尺 游标卡尺由主尺和副在主尺上的游标两部分
3、组成。游标卡尺的主尺一般以 mm 为单位，而游标上有 10、20或 50 个分格，根据分格的不同，游标卡尺可分为十分度游标卡尺、二十分度游标卡尺、五十分度游标卡尺。它们的精度依次是 0.10mm、0.05mm、0.02mm。 游标上部有一紧固螺钉，可将游标固定在尺身上的任意位置。尺身和游标都有量爪，利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径，利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。深度尺与游标尺连在一起，可以测槽和筒的深度。 游标卡尺的读数方法和千分尺的读数方法类似。在测量大于 1 毫米的长度时，整的毫米数要从游标“0”线与尺身相对的刻度线读出，然后看游标上第几条刻度线与尺身的刻度线对齐（若没有
4、正好对齐的线，则取最接近对齐的线进行读数）。 使用游标卡尺时的注意点用游标卡尺进行测量时需要注意： （1）用软布将量爪擦干净，使其并拢，查看游标和主尺身的零刻度线是否对齐。如果对齐就可以进行测量：如没有对齐则要记取零误差。 （2）测量时，应先拧松紧固螺钉，移动游标不能用力过猛。两量爪与待测物的接触不宜过紧。不能使被夹紧的物体在量爪内挪动。 （3）使游标卡尺一定要与工件的轴方向垂直，保持平衡测量时的力。 （4）读数时，视线应与尺面垂直。如需固定读数，可用紧固螺钉将游标固定在尺身上，防止滑动。 （5）实际测量时，对同一长度应多测几次，取其平均值来消除偶然误差。 3、高度百分表 高度百分表由杠杆百分
5、表和高度尺组成。高度尺主要用于测量工件的高度，另外还经常用于测量形状和位置公差尺寸，有时也用于划线。 杠杆百分表是利用杆齿轮传动将测杆的直线位移变为指针的角位移的计量器具。主要用于比较测量和产品形位误差的测量。杠杆百分表的精度为 0.01mm。 （1）使用前检查： 检查相互作用：轻轻移动测杆，表针应有较大位移，指针与表盘应无摩擦，测杆、指针无卡阻或跳动。 检查测头：测头应为光洁圆弧面。 检查稳定性：轻轻拨动几次测头，松开后指针均应回到原位。 沿测杆安装轴的轴线方向拨动测杆，测杆无明显晃动，指针位移应不大于 0.5 个分度。 （2）读数方法： 读数时眼睛要垂直于表针，防止偏视造成读数误差。 测量
6、时，观察指针转过的刻度数目，乘以分度值得出测量尺寸。 （3）使用方法： 将表固定在表座或表架上，稳定可靠。 调整表的测杆轴线垂直于被测尺寸线。对于平面工件，测杆轴线应平行于被测平面；对圆柱形工件，测杆的轴线要与过被测母线的相切面平行，否则会产生很大的误差。 测量前调零位。比较测量用对比物（量块）做零位基准。形位误差测量用工件做零位基准。 调零位时，先使测头与基准面接触，压测头到量程的中间位置，转动刻度盘使 0 线与指针对齐，然后反复测量同一位置 2-3 次后检查指针是否仍与 0 线对齐，如不齐则重调。 测量时，用手轻轻抬起测杆，将工件放入测头下测量，不可把工件强行推入测头下。显著凹凸的工件不用
7、杠杆表测量。 不要使杠杆表突然撞击到工件上，也不可强烈震动、敲打杠杆表。 测量时注意表的测量范围，不要使测头位移超出量程。 不使测杆做过多无效的运动，否则会加快零件磨损，使表失去应有精度 1.2 零件的检测 如图 3.1 所示为度目，其检测过程包括以下几步骤: 1、在测量零件之前首先根据零件的使用要求，以及配合公差要求对零件进行图纸分析。 2、经过分析知道度目需要检查的尺寸有：高24mm；厚为 4.6mm；孔到上表面边的距离为 11mm；走针面距离为 2.4mm；孔直径为 3mm(以上的尺寸公差为+/-0.02mm)。凹槽宽 3.7mm；凹槽的厚为 1.4mm(公差为-0.020.05mm)。
8、 3、检测零件尺寸之前，先目测零件表面是不是有明显的刀痕、振刀的痕迹，影响零件的外观； 3、然后借助测量销、高度表、微型铁等测量仪器对分析出的尺寸进行逐个测量并记录下来； 4、测量多个度目，写成检测报告上交。 13 外协零件的验收 如图 3.2 所示新压腿固定座与接针压腿的组装图。当外协送来新压腿固定时，我们首先检查零件的外观，看零件的表面是否有损坏、刀痕等；其次，要根据图纸分析的尺寸，对零件进行尺寸的测量，测量结果与图纸要求的公差尺寸对比，看零件的尺寸是否在要求的公差范围之内；然后我们需要测量几个尺寸公差为零的接针压腿与新压腿固定座一起组装，再用螺丝锁紧，然后用塞尺测量接针压腿与新压腿固定座
9、的配合间隙，看是否符合组装要求。经过以上检测之后，如果符合要求，我们需要签字并把零件送到仓库；如果不符合要求我们就需要将真实情况向上级反映。 1.4 产品合格数量的统计 对与产品的合格数量的统计，主要是每天在下班之前将这一天机床加工的零件填写日检生产单如表 3.1 所示；统计生产的零件、总数、合格数量。填写好以后交给生产厂长。 4 质检过程中的问题及解决 4.1 机床在调试生产过程中，同一板加工的零件尺寸不稳定 1、测量零件的毛胚与图纸进行对比，检查之前加工零件的毛胚是否都有加工余量； 2、按照工件在机床加工时的装夹顺序进行排序；然后按照顺序依次测量所加工的工件,看尺寸是否有规律的变化。若工件
10、按顺序的依次变大或者变小，那么说明加工工件的夹具装斜了，利用寻边器重新装夹具（寻边器在数控加工中，为了精确被加工工件的中心位置的一种检测工具。寻边器的工作原理是首先在 x 轴上选定一边为零，再选另一边得出数值，取其一半为 x 轴中点，然后按同样方法找出 y 轴原点，这样工件在 xy 平面的加工中心就得到了确定。）。 3、如果加工工件的尺寸没有规律的变化，那么很可能是加工工件的夹具变形，夹具板变形的原因： （1）焊接时的热变形； （2）夹具板平放时的自然变形； （3）加工工件锁螺丝时，锁紧力太大引起的变形； （4）夹具装机床的时候，敲打引起的变形 解决办法： （1）重新铣各重要平面，让出底板上销
11、子所在位置和挖去形腔板上对应的销孔位置，并将其余面铣； （2）所有的形腔板重新加工一便。 4.2 有的时候，雕刻机机床加工的零件第一板批零件加工结束后测量尺寸合格，测量第二板零件时外形尺寸大小不稳定，第三板零件又恢复正常。 1、可能是机床在加工第二板工件时电压不稳定，可以将机床的工作电压用稳压器控制在合理的范围内，防止再出现类似情况； 2、可能是装刀的弹簧夹头里的脏物没清理干净，用气枪将弹簧夹头里的脏物清理干净，同时将刀具夹紧； 3、在装夹工件时，用力均匀将工件夹紧； 4、检查刀具的是否装错，每次拆卸刀具时按照机床程序加工的顺序，把刀依次放好。 4.3 机床加工的零件表面有振刀的痕迹 振刀有三
12、方面原因:一方面是装夹的刀具和弹簧夹头的同心度不好，操作机床时刀具跳动太大；第二方面是进给的切削参数不合理，转速太慢，进给太快或者是转速太快，进给太慢；最后一方面是刀具在装夹时刀柄装夹太短，刀在加工过程中，刀具容易晃动。 1、重新装夹刀具，装刀时先将机床调到手动模式；再按住主轴上的气动按钮；然后将刀柄装在主轴上；放开按气动钮，听到啪的声音就可以了。刀具装夹时应尽可能将刀具装夹的越短越好，但不能装到切削刀刃上； 2、调整机床的切削参数，将转速、进给都调慢，再观察零件表面是否有振刀的痕迹。 4.4 螺纹孔丝牙偏浅 螺纹孔丝牙偏浅的原因： 1、丝锥用的时间比较长，丝锥由于长时间的摩擦丝锥上的丝牙就变
13、浅，攻的丝牙就会很浅，不符合要求； 2、螺纹孔在攻丝之前需要铰孔，可能是程序中用的铰刀型号偏大、装错铰刀、铰刀上面有毛刺、铰孔时机床加工进给速度太慢。所以孔被加工之后尺寸的偏大，攻丝时丝牙就会偏浅。 解决方法： 1、换新的丝锥。 2、在铰孔之前，首先检查程序铰刀的型号是否符合加工要求；其次将铰刀用游石游一下；还要注意将机床的加工进给速度调的快些。 4.5 斜面有加工刀痕 最容易出现的质量问题是手摇式万能铣床加工的工件，因为手摇式万能铣床操作比较方便，而且铣床上的夹具容易制作，所以对精度要求不高的山板表面件的斜面一般都在手摇式万能铣床铣上操作。但对于山板表面件的光洁度要求非常地高，不能有明显的刀
14、痕，由于我们在操作手摇式万能铣床的转速不太好控制，做出的零件有很多都有明显的刀痕，而且刀痕偏大、刀纹偏深，粗磨、精磨之后更明显。所以在手摇式万能铣床加工的工件我们只能逐个排查，将有明显刀痕的工件挑出来，一种办法是用砂纸去除斜面的刀痕；另一种办法是将铣刀磨的更锋利，然后在手摇式万能铣床上重新加工，而且加工的速度需要很慢。 4.6 下板在磨床上加工后面不平 磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。而且磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工。下板在磨床上加工一方面是为了去除下板表面的毛刺；另一方面是提高下板表面的光洁度。但是测量磨床上加工的下板，发现下板的面不平。首先分析导致下板面不平的原因可能有： 1、放下板的磁铁板上有较多的磨屑没有清理； 2、砂轮表面有磨屑或者损坏； 3、下板在进行磨削加工之前，下板的面不平。 解决方法： 1、用水或者其它磨削冷却液将磁铁板表面冲洗干净。
