1、大豆去皮浸油有利于油厂、饲料厂、养殖户-三赢格局中国是大豆的原产国。最初的制油工艺是将大豆破粒压片（制坯）常压蒸汽处理后经人力压榨出油，随后改用水压机为压榨动力。该法出油率低而饼残油高（8-10%) ,且往往因加热不足而不能将抗营养因子（如抗胰蛋白酶）充分破坏。机械螺旋榨先将生豆坯用加压的间接蒸汽加热（120-130t,蒸炒）再经螺旋压榨，所得“豆饼”呈瓦片状。螺旋机榨使制油加工连续化，且因加热和压榨强度高，饼残油可降至 4-5%9 出油率相应提高；另一方面，因片面追求出油率也会出现过度加热导致美拉德反应，使氨基酸失效，蛋白质营养价值降低。溶剂浸出制油工艺使豆粕残油进一步降至0.5-1%。由于
2、浸出制油工艺过程中的热处理较易控制，豆粕质量也较易达到稳定。去皮浸出则是浸出制油工艺的进一步发展。在美国，五十年代开始出现浸出制油工艺，随后转向去皮浸出。目前，在美国加工的大豆，绝大部分采用的是先去皮、后浸出的工艺，机榨加工大豆估计不超过 1%。螺旋榨油机主要用于浸出前初榨花生、油菜籽、棉籽等高含油种籽。中国于八十年代中实现由压榨法向浸出法的转变。九十年代后期开始弓入去皮浸出工艺， 2001 年去皮浸出的日加工能力估计己达 1.5 万吨以上。图 1 所示为去皮浸出法加工大豆的一般工艺流程。清理过的大豆先经初步干燥（降低水分 1 一 2 个百分单位）或适度加热（20 一 30 分钟缓慢加热至 6
3、00C，然后迅速加热至 850C)，使豆皮与子叶易于分开，再经破粒、风选，分离豆皮。去了皮的子叶经保温软化、压片后，即进入溶剂浸出过程。浸出豆油后，还需经过进一步加热，以排除残留溶剂（脱落）并钝化抗 胰蛋白酶等影响豆粕利用的有害因子，豆粕加热程度掌握至关重要，脱溶工艺的一个关键环节 是用常压直接蒸汽在依逆流原理（含溶济的湿粕）自上而下，直接蒸汽自上而下，在设定的温度（一般为 72-80 度）水分一般为 18-23%)、时间（一般为 15-30 分钟）条件下排除溶剂，钝化抗胰蛋白酶，再经干燥（温度一般不超过1050C)冷却。该工艺可有效地破坏抗胰蛋白酶等有害因子，同时最大限度地保持赖氨酸的有效性
4、，比之传统的加热处理方法所生产的豆粕质量高而稳定。其尿酶活性（相对反映抗胰蛋白酶活性，是评价加热不足的指标，超过 0.4 表明加热不足）可接近于零，而 KOH 溶解度（评价加热过度的指标，低于 70表明加热过度）可高达 85以上。为了节省能耗和溶剂，新近的工艺在直接蒸汽处理前先用温和的间接蒸汽进行预脱溶 ，或在溶剂浸出前增加一道挤压膨化工序（图 1) o用上述工艺生产的产品是去皮豆粕。如用户要求含 44蛋白的“普通”豆粕，制油厂需将豆皮加热、粉碎后，按比例重新搭配到去皮豆粕中，并混合均匀。因此，对于现代化的去皮浸出工艺来说，带皮的“普通”豆粕并不普通，而是经过再加工的产品。为此，本文中将使用“
5、带皮豆粕”一词来表示不去皮加工的产品或去皮制油后又重新将豆皮粉碎，混入去皮豆粕的产品。先去皮、后浸出，首先是制油工艺的需要。豆皮主要由种皮组成。种皮含粗脂肪仅 1%，含蛋白 8.8%（表 1)。加工中分离出的豆皮约占大豆重量的 8%，占大豆体积的 10%。去皮后浸出，可以使加工厂产量提高 10%。与此同时，溶剂的消耗也相应减少。目前加工一吨大豆的溶剂消耗为 0. 5-3kg，一个日处理 1000 吨的大豆油厂可因采用去皮工艺，每天相对节省溶剂消耗 50 - 300kg。一不仅降低加工费角，也有利于减少环境污染。组分占整粒大豆蛋白脂肪灰分碳水化合物整粒大豆100.040.321.04.933.9
6、子叶90.342.822.85.029.4种皮7.38.81.04.385.9胚轴2.440.811.44.443.3去皮浸出，对动物 饲养来说。可以更有效的利用饮料，豆皮的主要组分是细胞壁或植物纤维，不能或很难被鸡，猪等单胃动物消化吸收，但可很好地为反刍动物 及其它草食动物所利用，在在加工过程 中把种皮与子叶分开，形成去皮豆和豆皮两个产品 。饲喂不同动物，做到了各得其所，物尽其用，下面就这一问题作进一步讨论去皮豆粕的质量标准及营养成分表 2 所列为美国“全国油料籽加工者协会”(National Oilseed ProcessorsAssociation，简称 NOPA)制订的带皮豆粕与去皮豆
7、粕的质量标准。中国正在修定豆粕的质量标准，预计将增加去皮豆粕一项，并采用 KOH 蛋白溶解度作为评价豆粕加热过度的指标。去皮豆粕带皮豆粕蛋白，不低于47.5-49.044.0脂肪。不低于0.50.5精纤维，不低于3.3-3.57.0水分，不超过12.012.0根据表 2，去皮豆粕的平均蛋白含量为 48，但由于大豆本身的蛋白含量受品种和环境，特别是气候的影响（例如美国中西部和西北部所产大豆的蛋白含量一般比南部所产大豆低） ，去皮豆粕的蛋白含量也相应地有所变化，NOPA 规定去皮豆粕的白含量标准由买卖双方商定。这一原则也适用于粗纤维的含量标准。在 2000 年春以前的很长一段时间内，美国饲料周报杂
8、志（Feedstuffs）将去皮豆粕按蛋白含量分为a(48%), b(47.5%), c(46.5%）三个等级。除大豆本身的蛋量还与去皮程度、豆皮蛋白含上述关系可用以下公式表达：SBMcp=(Bcp-BHd*hcp%)100/(100-0extr-DHd)-(Bm-Mm(100-0extr-DHd)式中：SBMcp豆粕蛋白含量Bcp=除杂后的大豆蛋白含量DHd去皮程度（占大豆百分数）Hcp=豆皮蛋白含量Oextr=出油率Bm=大豆含水量Mm=豆粕含水量以上公式可用于大豆去皮浸出加工的相关产品指标的控制。由于各有关因素尤其是大豆本身的蛋白含量的差异导致的豆粕蛋白含量的差异，有时会使人难以用蛋白含
9、量来绝对区分去皮豆粕和带皮豆粕。例如，印度带皮豆粕蛋白含量可高达 46以上，而产于北方冷凉地区的去皮豆粕的蛋白含量有可能不超过 47。二者尽管蛋白含量接近，代谢能含量却相差很大，而且由于加工工艺和质量控制水平不同，氨基酸特别是赖氨酸的有效性也会有很大不同。用粗纤维含量的差异来区分两种豆粕似更为妥当，可惜的是粗纤维分析不仅手续繁杂，分析本身的相对误差也较大。从动物营养角度来看，除蛋白质以外，代谢能、必需氨基酸特别是赖氨酸和蛋氨酸（第一与第二限制氨基酸）的含量是重要的指标。表 3 是美国国家研究委员会（NRC)发表的去皮豆粕与带皮豆粕的主要营养指标以及据此计算出去皮豆粕与带皮豆粕单个营养指标的比例
10、关系。以上资料中并未包括蛋白质、氨基酸的消化率或可利用率。根据罗纳普朗克动物营养公司（Rhone-Poulenc Animal Nutrition）的资料，去皮豆粕的蛋白质、赖氨酸及其他几种主要氨基酸的真消化率均明显高于带皮豆粕（表 4） 。表 3 去皮豆粕与带皮豆粕的主要营养指标（NRC）去到豆粕带皮豆粕去皮/带皮粗蛋白 CP，48.044.01.0909赖氨酸 LYS,%2.962.691.1004蛋氨酸 MET,0.670.621.0806代谢能 ME,MCAL/KG家禽2.442.231.0942猪3.3853.221.0512表 4 去皮豆粕与带皮豆粕的蛋白质与氨基酸的真消化率蛋白质
11、赖氨酸蛋氨酸胱氨酸苏氨酸色氨酸去皮豆粕929192.5868891带皮豆粕888789468487相差443.510444去皮豆粕在饲料配方中的作用及其实际价值如果从单项营养成分蛋白、代谢能、赖氨酸、蛋氨酸来比较（表 3)，去皮豆粕的价值最高不超过带皮豆粕的 110%。然而，大量、反复的饲料配方模拟和饲养实践结果表明，去皮豆粕的实际价值远远超过用单一营养成分所计算的差价。我们先从电脑配方的角度来加以说明：表 5，表 6 所示均为笔者及其同事（邝玄斌，刘焕龙，1999)根据 excel的规划求解(solver)软件所设计的一个制定最低成本配方在电脑屏幕上显示的矩阵。参选饲料原料及需要约束的主要营
12、养成分和价格均列明在相关的位置（格）上。为简明起见，凡数值为零者均不显示。B16-I16 诸格为主要营养成分约束的下限，B17-I17 为主要营养成分约束的上限。K3-K15 为原料在配方中约束的下限，L3-L15 为原料在配方中约束的上限。凡上限定为 99 者，仅仅是为了满足规划求解软件的要求，实际是没有上限。这里所举的是一个生长肉鸡的配方。对营养条件的约束大约为国内中等水平。除预混料固定（196)外，未对饲料原料设下限。对次粉、鱼粉的使用量的上限分别设定为 590 与 396。用传统数学表达， 该配方的约束条件为：ME=2. 95Mcal/kg, CP=18. 596, Lys=0.9396, Met=0. 3690, M+C=0.6796, 196=Ca=0.8396，有效 P=0. 3596，预混料1%，次粉=590，鱼粉=396. J15 是优化配方的每吨饲料的原料成本。电脑根据
