1、第 1 讲 6S 管理的定位（一）【本讲重点】6s 管理概述品质文化及现场管理提升的基础(上)6S 管理概论6S 的基本含义所谓 6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。如表 1-1 所示，由于整理（Seiri） 、整顿（Seiton） 、清扫（Seiso） 、清洁（Seiketsu） 、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S” ，所以简称 6S。表 1-1 6S 的含义中 文 日 文 英 文 典型例子整理 SEIRI Organization 定期处置不用的物品整顿
2、 SEITON Neatness 金牌标准：30 秒内就可找到所需物品清扫 SEISO Cleaning 自己的区域自己负责清扫清洁 SEIKETSU Standardization 明确每天的 6S 时间素养 SHITSUKE Discipline andTraining 严守规定、团队精神、文明礼仪安全 SAFETY Safety 严格按照规章、流程作业6S 的其他说法6S 有很多种说法，最基本的内容是 5S。西方国家一般将 5S 定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也都是 S，如表 1-2所示。5S 加上安全（Safety）就变成 6S，加上节约(Saving
3、)就变成 7S，加上服务(Service)就变成 8S，再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了 9S。不管是在哪个国家，5S 或 6S 的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。表 1-2 西方国家的 5S 说法中 文 英 文 内 容分类 Sort 区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉定位 Straighten 将需要的物品合理放置，以利使用刷洗 Scrub 清除垃圾、污物制度化 Systematize 使日常活动及检查工作成为制度标准化 Standardize 将上述 4 个步骤标准化，使活动维持和推行6S 的作用6S 管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可
4、能面临的各类不良现象。如图 1-1 所示，6S 管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。图 1-1 6S 过程示意图6S 管理具有以下几方面作用：1提升企业形象实施 6S 活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一经传播，就使 6S 企业成为其他企业学习的对象。2提升员工归属感6S 活动的实施，还可以提升
5、员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于 6S 要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为 6S 工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。3减少浪费企业实施 6S 的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S 可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加利润。4保障安全降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S 的实施，可以
6、使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，6S 活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。5提升效率6S 活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率自然能得到提升。6保障品质产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，杜绝马虎的工作态度。实施 6S 就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品品质得到可靠的保障。例如，在一些生
7、产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降，因此在这些企业中实施 6S 尤为必要。推行 6S 管理的误区：把 6S 活动当作大扫除6S 管理已经在国内推行了相当长一段时间，但是，真正能够体验到 6S 管理益处的企业却非常少。有些企业的干部、工人在本企业推行 6S 管理几年以后，甚至认为 6S 管理就是全面的、彻底的大扫除。这种观点显然是不正确的。导致上述误区的原因在于很多企业的干部并没有真正理解什么是 6S 管理。他们对 6S 管理的理解仅仅停留在表面上，只知道简单、机械地照搬 6S 管理的内容，将时间和精力浪费在清扫活动中，却没有思考如何对企业
8、管理进行根本改善。这样推行 6S 肯定是不可能获得成效的。影响工作结果的三个因素从管理的角度来说，良好的工作结果取决于三个方面：品质文化、管理体系和人的能力。如图 2-1 所示，合适的管理体系是必不可少的。尽管 ISO 9000制定了许多标准文件或者企业制定了许多其它的规章制度，它们也只不过是管理体系的一部分。如果在企业中缺乏品质文化与人的能力，仅靠管理体系来提高企业的管理水平，是难以获得良好的工作结果的。图 2-1 影响管理水平的三因素1.管理体系管理体系是企业提高管理水平并获得良好效果的总纲。ISO 9000 国际质量管理标准等文件构成了现代企业的管理体系。如果没有科学的管理体系，企业将难
9、免停留在小作坊式的发展阶段，缺乏系统性的思考。因此，管理体系对提高企业的管理水平和竞争力具有极其重要的意义。值得注意的是，管理体系的正常运作，需要良好的品质文化和人的能力作保证。2.品质文化企业的品质文化也是制约其管理水平提高的一个瓶颈。ISO 9000 质量管理体系再好，如果员工连最基本的规定都做不到，企业的质量管理体系也是形同虚设。品质文化的基础是一定要按照规定办事，品质文化的高层次是追求卓越，使差错越来越少，工作越做越细。3.人的能力无论是管理人员还是普通员工，他们的能力和素质都对工作效果影响很大。现代企业追求的是“一个流”的生产工序，但是国内很多企业都无法达到这种最理想的工序状态，工序
10、之间存在大量的在制品，浪费现象严重。企业要解决这些问题，就需要有能力的管理人员和工作人员。第 2 讲 6S 管理的定位（二）【本讲重点】品质文化及现场管理提升的基础（下）规范及细节决定成败中日企业现场管理的差距（上）第 3 讲 6S 管理的定位（三）【本讲重点】中日企业现场管理的差距（下）人的品质提升之利器中日企业现场管理的差距（下）日本企业注重文化及方法与国内许多企业注重标语与泛泛的宣传相比，日本企业更注重企业文化与工作的方法。日本企业把 6S 管理看成现场管理必须具备的一项基础管理技术。6S 管理明确具体做法，且融入到日常工作中，简单而有效，能实实在在地提升人的品质。图 2-2 日本企业工
11、作方法举例日本企业注重将个人的优良工作方法与经验转化为工作标准，使之成为公司的财富。图 2-2 展示了日本企业中大型设备的检点示意图，其中的颜色的深浅代表不同的含义：代表开机前的检点线路，代表每周的检点线路，是运行中的检点线路。无论是谁，都是按照示意图的路线，运用同一种方法展开工作。这样，就能使效率最高化、效益最大化。6S 管理是人的品质提升之利器人与环境的相互作用6S 管理的倡导者认为，人可以改变环境，环境也可以培养一个人，这就是所谓的“人造环境，环境育人” 。人与环境的关系是一个相互影响的过程。6S 管理的最终目的就是提升人的品质。很多企业领导只注意到 6S 管理能给本企业的生产现场带来很
12、大的变化，却并没有意识到 6S 管理更能够改变人、提升人的品质。因此，作为一个企业领导，如果要成功推行 6S 管理，首先必须意识到推行 6S 管理的最终目的是改变企业员工的品质。什么是“人的品质”人的品质是人的言行以及对待各种环境的社会责任感。例如，雷锋的大公无私就是一种非常优秀的品质。而在 6S 管理中， “人的品质”的具体内容主要有三点：第一、革除做事马虎的毛病，养成凡事认真的习惯，即认真对待每一件事情；第二、遵守规定，养成按照规定去办事的习惯；第三、文明礼貌的习惯。通过推行 6S 管理，能够在这三个方面取得非常大的成效。6S 管理如何提升人的品质如图 2-3，如果员工出于习惯，看到什么地
13、方有空位置就把文件放在什么地方，文件柜里乱七八糟。在这样的环境熏陶下，所有的员工都会无所顾忌，会误认为文件柜再乱一点也无妨。但是，实施 6S 管理之后，由责任人对文件柜负责，这时员工就会有所顾忌，也不忍随意破坏整洁亮丽的环境。他们会按照规定把文件放在恰当的位置。通过实施 6S 管理，环境起到了约束员工和提升员工品质的作用。在这个过程中，人的品质就得到了提升。图 2-3 推行 6S 管理前后文件柜状况的对比6S 能改变环境，在环境改善的同时，企业工作现场也得以规范。物品存放的地点、数量和存取规定都有记录和标识，员工行为规范与否都能一目了然，使得每个员工必须要求自己按照规定去做。久而久之，员工就能
14、养成遵守规定的习惯，会认真对待每一件事，进而促使自身的品质得以提升。6s 管理实战内容（一）【本讲重点】整理整顿概述整顿形迹管理（上）整理整理的含义与流程1.整理的含义整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。在现场工作环境中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类，然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理出现场。2.整理的流程如图 3-1 所示，整理的流程大致可分为分类、归类、制
15、定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善 6 个步骤。对于 6S 管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要” 、 “留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。图 3-1 整理的流程整理的要点整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区分出物品的使用等级。可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重要的基准：第一、 “要与不要”的基准；第二、 “场所”的基准；第三、废弃处理的原则。1.“要与不要”的判断基准“要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如，办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。表 3-1 中列出了实施 6
16、S 管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理，进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正。表 3-1 办公桌上允许及不允许放置的物品要（允许放置） 不要（不允许放置）1电话号码本 1 个2台历 1 个3三层文件架 1 个4电话机5笔筒 1 个1照片（如玻璃板下）2图片（如玻璃板下）3文件夹（工作时间除外）4工作服5工作帽2.“场所”的基准所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，如表 3-2 所示。明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出 6S 管理的科学性。表 3-2 明确场所的基准
17、使 用 次 数 放 置 场 所一年不用一次的物品 废弃或特别处理平均 2 个月到 1 年使用 1 次的物品 集中场所（如工具室、仓库）平均 12 个月使用 1 次的物品 置于工作场所1 周使用 1 次的物品 置于使用地点附近1 周内多次使用的物品 置于工作区随手可得的地方3.“废弃处理”的原则工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。因此，不要物是永远存在的。对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行：第一、区分申请部门与判定部门；第二，由一个统一的部门来处理不要物。例如，质检科负责不用物料的档案管理和判定；设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的档案管理和判定；工厂办公室负责不
18、用物品的审核、判定、申报；采运部、销售部负责不要物的处置；财务部负责不要物处置资金的管理。“整理”强调使用价值，而不是原购买价值在 6S 管理活动的整理过程中，需要强调的重要意识之一就是：我们看重的是物品的使用价值，而不是原来的购买价值。物品的原购买价格再高，如果企业在相当长的时间没有使用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时处理掉。很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果导致无用品过多的堆积，既不利于现场的规范、整洁和高效率，又需要付出不菲的存储费用，最为重要的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此，现场管理者一定要认识到，规范的现场管理带来的效
19、益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。整顿（一）整顿的含义整顿是把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。整顿的三要素所谓整顿的三要素，指的是场所、方法和标识。判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的状态，如图 3-2。当寻找某一件物品时，能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便将物品归位。图 3-2 整顿良好的表现1场所物品的放置场所原则上要
20、 100%设定，物品的保管要做到“定点、定容、定量” 。场所的区分，通常是通过不同颜色的油漆和胶带来加以明确：黄色往往代表通道，白色代表半成品，绿色代表合格品，红色代表不合格品。6S 管理强调尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。如图 3-3，使用胶带和隔板将物料架划分为若干区域，这样使得每种零件的放置都有明确的区域，从而避免零件之间的混乱堆放。图 3-3 物料架的划分2方法 整顿的第二个要素是方法。最佳方法必须符合容易拿取的原则。例如，图3-4 给出了两种将锤子挂在墙上的方法：显然第一种方法要好得多；第二种方法要使钉子对准小孔后才能挂上，取的时候并不方便。因此，现场管理人员应在物品
21、的放置方法上多下功夫，用最好的放置方法保证物品的拿取既快又方便。图 3-4 锤子挂法比较3标识整顿的第三个要素是标识。很多管理人员认为标识非常简单，但实施起来效果却不佳，其根本原因就在于没有掌握标识的要点。一般说来，要使标识清楚明了，就必须注意以下几点：要考虑标识位置及方向的合理性，公司应统一（定点、定量）标识，并在表示方法上多下功夫，如充分利用颜色来表示等。整顿的三定原则整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。1定点定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。一般说来，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场地越远的地方。通过对物品的定点，能够维持现场的整齐，提高工作效率。
