1、风险管理计划1 2 2 3 4 5 6 7 8 9 10产品实现过程 识别出的风险 产生的原因 风险后果风险严重性风险可能性风险指数 风险等级 控制措施责任部门 备注（对应各车间部门，详见括号内说明）（文字描述） （文字描述） （文字描述） （根据严重性等级从1-5 选择数值）（根据可能性等级从1-5 选择数值）（4*5的数值）（执行附表评价准则 ）请各门车间制定并填写与第一列括号说明一致人员操作失误 2 2 4 低 制定考核制度二车间车间管理制度工艺执行错误操作人员未经过培训或能力达不到要求产品质量不符合要求1 1 1 极低 持证上岗 二车间故障未发现 1 2 2 极低 制定考核制度考核二车
2、间车间管理制度设备带故障运行故障未处理产品质量不符合要求2 1 2 极低 制定考核制度考核二车间使用原材料超过保质期2 2 4 低 制定考核制度考核二车间车间管理制度不合格原材料使用使用原材料与规定材料不符产品质量不符合要求1 1 1 极低 制定考核制度考核二车间生产制造过程的风险（各生产车间）检验不到位。不合格产品流转人员责任心不到位不合格产品流入客户 4 2 8 低 制定考核制度考核二车间车间管理制度产品防护 搬运过程的倾覆，碰撞 堆放过高 产品质量不符合要求 1 2 2 极低 制定考核 二车 车间1 2 2 3 4 5 6 7 8 9 10产品实现过程 识别出的风险 产生的原因 风险后果
3、风险严重性风险可能性风险指数 风险等级 控制措施责任部门 备注（对应各车间部门，详见括号内说明）（文字描述） （文字描述） （文字描述） （根据严重性等级从1-5 选择数值）（根据可能性等级从1-5 选择数值）（4*5的数值）（执行附表评价准则 ）请各门车间制定并填写与第一列括号说明一致制度考核 间 管理制度工艺架变形 2 1 2 极低 车间工夹模具管理制度二车间车间管理制度搬运小车不合格2 1 2 极低 车间工夹模具管理制度二车间车间管理制度产品放置的污染 生产原因滞留 产品质量不符合要求 1 2 2 极低 及时反馈 生产科赋能被膜工艺作业指导书过程的风险（从进货、生产、放行、交付等所有阶段
4、，涉及各部门、车间）未防护 2 1 2 极低 制定考核制度考核二车间车间管理制度工艺改进变化未批准就投入未执行程序 产品质量不符合要求 2 2 4 低 按程序执行二车间XR/GD1402改进过程的风险(各部门、车间)风险后果严重性等级表：风险后果严重性 严重性值灾难级 5.0严重级 4.0中度级 3.0轻度级 2.0轻微级 1.0风险发生可能性等级表：风险发生可能性 可能性值频繁 5.0很可能 4.0有时 3.0极少 2.0不可能 1.0风险指数矩阵：5.0 5 10 15 20 254.0 4 8 12 16 203.0 3 6 9 12 152.0 2 4 6 8 101.0 1 2 3
5、4 51.0 2.0 3.0 4.0 5.0风险指数反映了风险发生的可能性和严重性的综合度量。其中，风险指数值风险严重性值风险可能性值可能性严重性0风险接受准则见下表：风险指数 R 风险等级 简称 接收准则R20 极高风险 极高 不可接受风险15R 20 高风险 高 不可接受风险10R 15 中等风险 中 不可接受风险4R 10 低风险 低 采取适当措施，可接受风险R4 极低风险 极低 可接受风险填写要求及说明：1、请各部门、车间复制风险管理计划表，按产品实现的各过程所担负的职责（即体系的要素） ，填写出各部门、车间识别出的风险。表中所列“识别出的风险”谨供参考，不一定合适，千万别照搬。2、风险管理计划表中的 1-9 项务必填全。3、风险严重性和风险可能性的数值填写，可召集各自部门、车间人员讨论确定。4、第 7 列按“风险指数 R”对应风险接受准则的“简称”一栏选择填写。
