1、 Flexsim 应用设计课程设计某公司生产物流系统仿真及优化分析小组成员： 20131889 胡连东 天津理工大学管理学院 flexsim 应用设计课程设计1目录一、系统概述21.部件检验入库22.组装出库2二、系统仿真目的3三、仿真建模及步骤31.仿真模型描述32.概念模型33.实体参数设置54.仿真模型7四、仿真结果分天津理工大学管理学院 flexsim 应用设计课程设计2析81.检验系统分析82.组装系统分析9五、仿真优化步骤101检验系统优化102.组装系统优化10六、仿真优化结果分析及对比111.检验系统优化分析112.组装系统优化分析133.优化结果总结14天津理工大学管理学院
2、flexsim 应用设计课程设计3参考文献15天津理工大学管理学院 flexsim 应用设计课程设计4一、 系统概述A 公司是一家小型玩具生产企业，专门制造可组装型的玩具，对玩具的部件生产检验及组装要求极为严格，现根据其中一款主营玩具 X 的流程进行模拟仿真，在 X 玩具的制作流程中有一个对玩具基础部件的检验入库过程和一个对玩具的组装包装出库过程。1. 部件检验入库玩具 X 由 3 种部件组装而成，在对原料进行加工后产生的 3 种部件 A、B、C进行检验，不合格的回收重新加工，合格的输送到暂存区进行分类后入库。2. 组装出库在收到顾客订单后，需要对部件进行加工组装，组装完毕后进行质量检验，检验
3、不合格的回收，合格的最后通过包装区进行包装，包装完成后进入暂存区等待出库。X 玩具生产流程如图 1-1。A/B/C 部件 检验 回收客户订单 分类存储成品组装 包装出库不合格合格图 1-1 X 玩具制作流程检验合格不合格天津理工大学管理学院 flexsim 应用设计课程设计5二、 系统仿真目的实践一个实际系统的计算机仿真过程，一方面通过对实际系统的数据采集、建模和仿真分析，全面了解计算机仿真技术在离散事件系统中的应用，同时通过分组合作的形式，提供一种系统仿真工作常见的团队协作方式的实践体验，培养协调工作共同完成任务的能力。另一方面通过仿真对实际系统运行进行模拟，以找出系统运行的瓶颈所在，好对实
4、际系统进行优化分析，减少系统运行的成本，提高系统运行的效率。本课程设计主要对 X 玩具在其部件检验入库和组装出库过程中通过仿真模拟以优化其流程中存在的问题，减少流程中的浪费，提高运行效率。三、 仿真建模及步骤1. 仿真模型描述1） 部件检验入库。根据 X 玩具制作流程同步到仿真流程，3 个发生器分别产生 A、B 和 C3 种部件进入暂存区 1，3 个处理器分别对 3 种部件进行检验，不合格的回收，合格的经过输送机进入暂存区 2 分类后送往仓库存储，2 个操作员通过分配器把部件从暂存区 1 分别送到处理器检验，检验完毕后在把部件搬到输送机，1 个操作员把输送过来的部件分类堆放在暂存区 2，1 辆
5、运输机再把部件运到仓库进行存储。2） 组装出库。3 个发生器分别产生储存好的部件进入 3 个暂存区等待组装，合成器 1 对 3 种部件进行组装，1 台处理器对组装完毕的产品进行检验，不合格的回收，合格的通过输送机进入暂存区 4 等待包装，合成器 2 对到达的产品进行包装，完毕后送往暂存区 5 等待出库，操作员 1 把 3 种部件搬到合成器 1 进行组装，操作员 2 把检验完毕的产品搬到暂存区 4，操作员 3 把产品从暂存区 4 搬到合成器 2 进行包装。发生器 4 产生包装袋。2. 概念模型1） 检验系统通过仿真模型的描述建立检验系统的概念模型如图 3-1 所示。天津理工大学管理学院 flex
6、sim 应用设计课程设计6发生器发生器发生器处理器处理器处理器吸收器输送机暂存区货架货架货架操作员暂存区运输机图 3-1 检验系统概念模型图暂存区2） 组装系统通过仿真模型的描述建立组装系统的概念模型如图 3-2 所示。发生器发生器发生器暂存区暂存区暂存区合成器 处理器吸收器输送机暂存区发生器合成器暂存区吸收器操作员操作员图 3-2 组装系统概念模型图操作员天津理工大学管理学院 flexsim 应用设计课程设计73. 实体作用及参数设置实体参数根据所收集数据利用统计学的原理方法进行统计。1） 检验系统仿真检验系统所用各实体作用及参数设置过程如表 3-1 所示。表 3-1 检验系统实体作用及参数
7、设置表实体名称 作用 参数设置1 产生部件 A到达时间间隔：正态分布（60，5）离开触发：设置颜色为红 类型：12 产生部件 B到达时间间隔：指数分布（55，0）离开触发：设置颜色为蓝 类型：2发生器3 产生部件 C到达时间间隔：均匀分布（50，70）离开触发：设置颜色为绿 类型：31 暂存待检验部件暂存区2 暂存待入库部件容量：50 设置使用运输工具送往端口：按实体类型（间接）1检验部件 A 处理时间：固定值 25 合格率：94%2检验部件 B 处理时间：固定值 20 合格率：95%处理器3检验部件 C 处理时间：固定值 25 合格率：96%输送机输送检验合格的部件 最大容量：10 设置使用
8、运输工具1 存储部件 A2 存储部件 B货架3 存储部件 C最大容量：800 设置 20 列10 行每个货格容纳 3 个部件操作员1 搬运待检部件到检验台，检验完毕后的部件搬到相应位置天津理工大学管理学院 flexsim 应用设计课程设计82） 组装系统仿真组装系统所用各实体作用及参数设置过程如表 3-2 所示。23 搬运输送机上的部件到暂存区分配器 为操作员 1、2 分配任务运输机 搬运暂存部件到货架存储吸收器 回收检验不合格的部件设置仿真系统运行时间 8 小时，其余参数默认实体名称 作用 参数设置1 产生部件 A2 产生部件 B3 产生部件 C按时间表重复到达：0 时刻到达一次，往后每隔
9、3600 秒到达一次，到达类型分别为 1、2、3，到达数量：40发生器4 产生包装箱按序列表重复到达 类型：4 数量：1离开触发：设置颜色为紫1 暂存部件 A2 暂存部件 B3 暂存部件 C容量：50 设置使用运输工具4 暂存待包装产品 容量：50 设置使用运输工具暂存区5 暂存待出库货物 容量：50 设置成批操作，规格：41 对 3 种部件进行组装处理时间：固定值 120 离开触发：改变实体的 3D 形状设置成合并模式合成器2 对产品进行包装处理时间：固定值 20 离开触发：设置颜色为紫处理器 检验组装完毕的产品 处理时间：固定值 30 合格率 95%输送机 输送检验合格的产品 最大容量：10 设置使用运输工具操作员1 搬运待组装部件天津理工大学管理学院 flexsim 应用设计课程设计9表 3-2 组装系统实体作用及参数设置表4. 仿真模型根据概念模型图建立检验系统和组装系统仿真布局图。1） 检验系统利用 flexsim 对检验系统建立仿真布局图如图 3-3 所示。图 3-3 检验系统布局图2） 组装系统利用 flexsim 对组装系统建立仿真布局图如图 3-4 所示。2 搬运输送机上的产品到暂存区3 搬运待包装的产品1 回收检验不合格的产品吸收器2 出库设置仿真系统运行时间 8 小时，其他设置默认
