1、-_电力建设施工及验收技术规范(管道篇) The code of Erection and Acceptance for Electric Power Construction Piping Section DL 5031-94 主编部门：电力工业部建设协调司 批准部门：中华人民共和国电力工业部 发行日期：1994 年 10 月 1 日 关于发布电力建设施工及验收技术规范 (管道篇)电力行业标准的通知 电技1994208 号 为了适应电力工业技术的发展，保证火力发电厂管道的安装质量，我部对 1979 年颁发的电力建设施工及验收技术规范(管道篇)DJ56-79 进行了修订，新规范为电力行业标准，
2、标准编号DL503194，现批准、发布，自 1994 年 10 月 1 日起执行，原规范同时废止。各单位在执行中有什么问题，请告我部建设协调司。 1994 年 4 月 9 日 1 总 则 1.0.1 本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、施工及验收： (1)600MW 及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽管道和主给水管道； (2)火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道； (3)施工用临时管道。 1.0.2 本规范不适用于： (1)铸铁管道； (2)钢筋混凝土管道； (3)有色金属管道(钛、铜等 )； (4)非金属管道(塑料等)； (5)非金属衬
3、里管道； (6)复合金属管道。 1.0.3 下列各类管道的特殊施工及验收，除遵守本规范技术要求外，还应按照电力建设施工及验收技术规范中有关专业篇的规定执行： (1)汽轮机和发电机本体范围内的各类管道； (2)锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道； (3)油管道及水处理的各类管道； (4)制氢、供氢系统的各类管道； (5)热工仪表管道； (6)氧气及乙炔管道。 -_1.0.4 进口火力发电机组管道的施工及验收工作，除建造合同中另有具体规定的部分外，应按本规范的规定执行。 1.0.5 电厂管道安装工程，应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。1
4、.0.6 电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可施工： (1)设计及其他技术资料齐全，施工图纸业经会审； (2)电厂管道工程的施工组织设计和施工方案业经编制和审批； (3)技术交底和必要的技术培训与考核已经完成； (4)劳动力、材料、机具和检测手段基本齐全； (5)施工环境符合要求； (6)施工用水、电、气等均可满足施工需要。 1.0.7 管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业(或专业) 技术标准。 1.0.8 各类管子、管件及管道附件的保管，应按照现行的 SDJ68电力基本建设火电设备维护保管规程及相应的补充规定进行。 1.0.9 各类管道应按照设计图纸施工，如
5、需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。 1.0.10 管道施工中的切割、焊接工作，除按照本规范中有关规定外，还应符合现行的DL5007电力建设施工及验收技术规范 (火力发电厂焊接篇 )的相应规定。 1.0.11 管道的保温与涂漆应按照 SDJ 245电力建设施工及验收技术规范 (锅炉机组篇)的规定执行。管道的涂色应按照 DL 5011电力建设施工及验收技术规范( 汽轮机机组篇)的规定执行。1.0.12 电厂管道施工的安全、环境和防火应按照现行的 DL5009.1电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)的有关规定执行。 2 术 语 2.0.1 管件是和管子一起构成管道系统本身
6、的零部件的统称，包括弯头、弯管、三通、异径管、接管座、法兰、堵头、封头等。 2.0.2 管道附件系指用于管道系统的外部支持部件，包括支吊架、垫片、密封件、紧固件等。2.0.3 弯管系指轴线发生弯曲的管子。 2.0.4 弯头系指弯曲半径小于或等于 2D 且直管段小于 1D 的弯管。 2.0.5 斜接弯头用两个或两个以上的直管段，在等分其弯角的平面内焊接在一起的弯头(也称焊接弯头或虾米弯)。 2.0.6 直管计算壁厚系指直管最小壁厚加上直管壁厚负偏差值。 2.0.7 监察段在设计温度大于 450的主汽管道和高温再热蒸汽管道的水平段上安装的进行蠕变监督的管段。 2.0.8 蠕胀测点设置在监察段或蒸汽
7、管道上，对管道进行蠕变变形测量的装置或标记。 2.0.9 管道分级电厂管道可按设计压力 p 为主要参数分级，见表 2.0.9。 表 2.0.9 管道分级 管道级别 主要参数高压管道 p8MPa中压管道 8MPap1.6MPa低压管道 p1.6MPa注：再热冷段和热段管道视为高压管道。 3 管子、管件、管道附件及阀门的检验-_3.1 一 般 规 定 3.1.1 管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。 3.1.2 管子、管件、管道附件及阀门，在使用前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。 3.1.3 管子、管件、管道附件及阀门，在使用前应进行
8、外观检查，其表面要求为： (1)无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷； (2)表面应光滑，不允许有尖锐划痕； (3)凹陷深度不得超过 1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的 5%，且不大于 40mm。 3.1.4 中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门，在使用前应逐件进行光谱复查并作出材质标记。 3.2 管 子 检 验 3.2.1 设计压力大于或等于 1.6MPa 的管道，施工前对所使用的管子还应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： (1)化学成分分析结果； (2)力学性能试验结果(抗拉强度、屈服强度、延伸率)； (3)管壁厚度大于或等于 12mm 的高压合金钢管子冲击韧性
9、试验结果； (4)合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果。 3.2.2 设计压力大于 0.1MPa 的有缝管子，使用前应检查其焊缝检验报告。 3.2.3 管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定， 凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。 3.2.4 用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于 3 个断面的测厚检验并作记录。 3.2.5 检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。 3.3 管 件 检 验 3.3.1 中、高压管道，施工前对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： (1)化学成分分析结果； (2)合金钢管件的热处理状
10、态说明或金相分析结果； (3)高压管件的无损探伤结果。 3.3.2 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 3.3.3 带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。 3.3.4 法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 3.3.5 法兰使用前，应按设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。 3.4 管道附件检验 3.4.1 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 3.4.2 用于设计温度大于 430且
11、直径大于或等于 M30 的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。 3.4.3 法兰的垫片材料应符合设计要求。如无具体要求时，可参照附录 A 中表 A5 的规定选用。 3.4.4 石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 3.4.5 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，-_其硬度宜低于法兰硬度。 3.4.6 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。 3.4.7 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合本规范 4.4 的规定。 3.4.8 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 3.4.9 管
12、道支吊架弹簧的检查应符合本规范第 4.4.4 条和第 4.4.5 条的规定。 3.5 阀 门 检 验 3.5.1 各类阀门安装前宜进行下列检查： (1)填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。密封填料材料若无设计要求时，可参照附录 A 中表 A6 选用； (2)填料密封处的阀杆有无腐蚀； (3)开关是否灵活，指示是否正确； (4)铸造阀门外观无明显制造缺陷。 3.5.2 作为闭路元件的阀门(起隔离作用的) ，安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按 1.25 倍铭牌压力的水压进行。 3.5.3 低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号
13、)中按不少于 10%(至少一个)的比例抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽查 20%，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性检验。 3.5.4 对安全门或公称压力小于或等于 0.6MPa 且公称通径大于或等于 800mm 的阀门，可采用色印对其阀芯密封面进行严密性检查；对公称通径大于或等于 600mm 的大口径焊接阀门，可采用渗油或渗水方法代替水压严密性试验。 3.5.5 阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。 3.5.6 阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。 3
14、.5.7 阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。 3.5.8 下列阀门安装前必须解体检查： (1)用于设计温度大于或等于 450C 的阀门； (2)安全阀和节流阀； (3)严密性试验不合格的阀门。 3.5.9 阀门解体前，应将赃污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。 3.5.10 对解体的阀门应作下列检查： (1)合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查( 部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录)； (2)阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象； (3)阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面
15、有无缺陷； (4)阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠； (5)阀杆有无弯曲、腐蚀、阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷； (6)阀盖法兰面的接合情况； (7)对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。 3.5.11 阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求： (1)合金钢部件的材质符合设计要求； (2)组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确； (3)所用垫片、填料的规格质量符合技术要求； (4)填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证密封性，-_且不妨碍阀杆的开闭。 3.5.12 用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除
16、尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根、垫片。 3.5.13 闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。 3.5.14 阀门解体复装后应作严密性试验。 3.5.15 各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不作解体和严密性检查；否则应符合本节的规定。 3.5.16 阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活、指示正确。 4 管子、管件及管道附件的配制 4.1 一 般 规 定 4.1.1 管道配制和支吊架制作应符合设计图纸及有关标准的规定。 4.1.2 钢管、钢板、圆钢及其它型钢的材质和规格均应符合设计要求。 4.1
17、.3 管子的切割，应符合现行的 DL5007电力建设施工及验收技术规范 (火力发电厂焊接篇)的相应规定。 4.1.4 高压钢管、合金钢管切断后应及时移植原有标记。 4.2 弯 管 4.2.1 弯管制作若不采用加厚管，应选取管壁厚度带有正公差的管子。 4.2.2 弯管弯曲半径应符合设计要求。设计无规定时，弯管的最小弯曲半径应符合行业标准DL/T515电站弯管中的有关规定。 4.2.3 采用中频加热弯管时，应符合下列规定： (1)弯制低碳钢管的加热温度为 8501000，当管壁厚度不大于 25mm 时，采用喷水冷却。否则，宜采用强迫风冷的冷却方式，弯后可不进行热处理。 (2)弯制合金钢管时，管子背
18、弧处加热温度不得超过 900，采用强迫风冷方式冷却，弯后应进行正火加回火处理。 (3)弯制新钢种钢管时，必须对该钢种弯管的背弧最大变形处进行试验，确认无晶间裂缝等缺陷后方可确定工艺，弯制该钢种钢管。 4.2.4 对初次采用的新钢种，或常用钢种改变了热处理规范时，热处理后应作抽查试验(在弯曲部分割取试样)，以取得本规范第 3.2.1 条中(2) 、(3)、(4)项规定的数据资料。 4.2.5 弯管制作后应将内外表面清理干净。 4.2.6 弯管制作后，其不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄量等数据应符合下列规定： (1)弯曲部分不圆度不得大于： 高压管道 5% 中低压管道 7% (2)弯曲部分的波浪
19、度 的允许值见表 4.2.6； (3)弯制后允许角度偏差为0.5； (4)弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚； (5)弯管的直管段的不圆度应符合钢管的技术要求。 表 4.2.6 波浪度 的允许值(mm) 方式外径冷 弯 中 频 弯 波浪度 示意图-_Do/t30 Do/t30108 4 4 2.5133 5 4 2.5159 6 5 3219 5 3273 6 3.5325 6 3.5377 7 4426 8 4.5Do外径t壁厚4.2.7 管子弯制后，管壁表面不应有裂纹、分层、过烧等缺陷。如有疑问时，应作无损探伤检查。4.2.8 高压钢管弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进
20、行。如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应小于直管最小壁厚。 4.2.9 合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，并符合 DL438火力发电厂金属技术监督规程的规定。 4.2.10 高压弯管加工合格后，应提供产品质量检验证明书。 4.3 卷管、管件及管道附件加工 4.3.1 各种管件的配制加工，均应按照设计图纸的规定。所用材料应符合设计要求。 4.3.2 锻件应符合现行国家或行业的有关技术规定。 4.3.3 锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。经机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。 4.3.4 用钢板卷制的钢管、管件及管道附件不得有漏焊、未焊透等缺陷。焊缝应经渗煤油试
21、验合格。用于承压管道还应按有关规定做无损探伤。 4.3.5 用钢板卷制的钢管应符合下列要求： (1)管段对接时，其纵向焊缝应错开，并不小于 100mm； (2)在主管上开孔时，开孔位置不宜在焊缝上。 4.3.6 卷管的焊缝应保证焊接质量，卷管公称通径大于或等于 1000mm 时，应在管内进行封底焊。4.3.7 直径小于 2000mm 的卷管可有不多于两道的纵向焊缝，两纵缝间距应大于 300mm。 图 4.3.8 管端面垂直度偏差示意图 4.3.8 卷制钢管的几何尺寸应符合下列要求： (1)将外径换算成周长来检查，周长偏差不应超过4mm； (2)不圆度偏差，用内径弧长为 1/61/4 周长的找圆
22、样板检查，不应出现大于 1mm 的间隙； (3)管端面垂直度偏差 f(见图 4.3.8)不得大于表 4.3.10 的规定。 4.3.9 卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡，承压管道修磨处的深度不得超过板厚的 10%，修磨后的壁厚不得小于直管最小壁厚。 4.3.10 各类弯头平面偏差 P 和端面角度偏差 Q 不应大于表 4.3.10 的规定(见图 4.3.10)。推制与压制弯头的不圆度在无设计规定时，应符合下列要求： 表 4.3.10 平面偏差和角度偏差(mm) -_管子外径 Do f 或 Q PDo133 1 2133D o219 2 4219D o
23、426 3 5426D o610 4 8图 4.3.10 弯头几何偏差示意图 (1)端部：小于管子外径的 1%，且不大于 3mm (2)其他部位：对于高压管道，小于外径的 3%对于中低压管道，小于外径的 5% 4.3.11 斜接弯头的组成形式应符合设计要求。否则，可按照如图 4.3.11 所示的形式配制。 图 4.3.11 斜接弯头 (a)90斜接弯头；(b)60斜接弯头；(c)45 斜接弯头；(d)30 斜接弯头 公称通径大于 400mm 的弯头可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于 50mm。 4.3.12 斜接弯头周长偏差应符合设计规定。当设计无要求时，应符合下列规定： DN1000
24、mm 时，不应超过6mm DN1000mm 时，不应超过4mm 图 4.3.13 同心异径管偏心度示意图 4.3.13 异径管几何尺寸应符合下列要求： (1)其两端管口的直径、不圆度、端面垂直度应按 4.3.8 的规定检查合格； -_(2)同心异径管两端轴线应重合，其偏心度( a1-a)/2不得大于大头外径 D1(见图 4.3.13)的 1%，且不得大于 5mm。 4.3.14 焊接三通和热压三通的几何尺寸应符合下列要求： (1)支管垂直度偏差 f 不应大于支管高度 H 的 1%，且不得大于 3mm，见图 4.3.14(a)。 (2)各端面垂直度偏差 f，见图 4.3.14(b)，应按表 4.
25、3.10 的规定检查合格。 图 4.3.14 三通支管、端面垂直度偏差示意图 4.3.15 高压焊制三通应符合下列要求： (1)三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材；(2)焊缝质量应按 DL5007电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)的规定检查合格； (3)按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。 4.3.16 波形补偿器管口的周长允许偏差：公称通径大于 1000mm 时，为6mm ；公称通径小于或等于 1000mm 时，为4mm。波顶直径偏差为mm。 4.3.17 波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗透试验，套管与补偿器内壁间应有不少于
26、 1mm 的间隙。 4.3.18 补偿器加工及检查合格后，应采取临时定位与保护措施。 4.3.19 各类高压、高温管件，管口必须采用机械加工，其端口内径、外径和坡口型式应符合设计要求。 4.4 支吊架制作 4.4.1 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。 4.4.2 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。合金钢结构的焊接应符合 DL5007电力建设施工及验收技术规范( 火力发电厂焊接篇)的规定。 4.4.3 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现
27、象。 4.4.4 管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求： (1)弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷； (2)弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求； (3)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈； (4)在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10% ； (5)弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差 不得超过自由高度 H 的 2%(见图 4.4.4)。 -_图 4.4.4 弹簧端面与轴线垂直度偏差示意图 4.4.5 管道支吊架弹簧应有出厂合格证件。支吊架弹簧如缺少出厂证件时，安装前应进行下列试验： (1)全压缩变形试验：压缩到弹簧圈互相接触，保持 5min 卸去载荷后其
28、永久变形不应超过原高度的 2%。 如超过，应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的 3%。不符合上述要求者不得使用； (2)工作荷载压缩试验：在工作荷载下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见表 4.4.5。 表 4.4.5 弹簧压缩量允许偏差 弹簧有效圈数 压缩量允许偏差24 12%10 10%10 8%4.4.6 制作合格的支吊架应进行防锈处理，并妥善分类保管。合金钢支吊架应按设计要求有材质标记。 4.4.7 支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 5 管 道 安 装 5.1 一 般 规 定 5.1.1 管道安装应具备下列条件： (1)与管道有关的土建工程经检查合格，满足安
29、装要求； (2)与管道连接的设备找正合格、固定完毕； (3)必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部酸洗等已进行完毕； (4)管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； (5)管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物。 5.1.2 管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 5.1.3 管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。 5.1.4 管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放
30、空气为原则。其坡度应符合 DLGJ23火力发电厂汽水管道设计技术规定的要求。在有坡度方向的管道上安装水平位置的型补偿器时，补管器两边管段应保持水平，中间管段应与管道坡度方向一致。 5.1.5 管子对接焊缝位置应符合设计规定。否则，应符合下列要求： (1)焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于 100mm; (2)管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于 150mm； -_(3)支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于 50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm； (4)管子接口应避开疏、放水及仪表管等
31、的开孔位置，距开孔边缘不应小于 50mm，且不应小于孔径； (5)管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。 5.1.6 管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。 5.1.7 除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。 5.1.8 管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当设计无规定时，应按 DL5007电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇 )的规定加工。 5.1.9 管子或管件的对口质量要求，应符合 DL500
32、7电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)的规定。 5.1.10 管子和管件的坡口及内、外壁 1015mm 范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。对壁厚大于或等于 20mm 的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。 5.1.11 管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心 200mm 处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差 a(见图 5.1.11)应为： 当管子公称通径 DN100mm 时，a2mm 当管子公称通径 DN100mm 时，a3mm 图 5.1.11 管子焊接角变形折口偏差示意图 5.1.12 管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管
33、子移动。 5.1.13 管道冷拉必须符合设计规定。进行冷拉前应满足下列要求： (1)冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口( 冷拉口除外)焊接完毕并经检验合格，要作热处理的焊口应作过热处理； (2)所有支吊架已装设完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量。弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担整定值外的荷载； (3)管道坡度方向及坡度应符合设计要求； (4)法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格。需作热处理的焊口应作过热处理，方可拆除拉具。 5.1.14 波形补偿器应按设计规定进行拉伸或压缩。松开拉紧装置应在管道安装结束后进行。当内部带有套管时，应根据介质流动方向正确安装(套管的固定端为介质的入口侧) 。与设备相连的补偿器，应在设备最终固定后方可连接。 5.1.15 装设流量孔板(或喷嘴) 时，对于配管的技术要求，应符合 SDJ279电力建设施工及验收技术规范(热工仪表及控制装置篇 )的规定。 5.1.16 管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。 5.1.17 管道安装的允许偏差值应符合表 5.1.17 的规定。 表 5.1.17 管道安装的允许偏差值 项 目 允 许 偏 差 (mm)室 内 10标 高 架 空室 外 15
