1、-_山东润泽化工有限公司 300 万吨/年重质油综合利用项目罐区防火提外生产水、含污油、泡沫管线安装工程施工组织设计-_中 国 化 学 工 程 第 四 建 设 有 限 公 司China National Chemical Engineeing the 4th Construction Company2011 年 11 月 6 日 目录一、编制依据-第 3 页二、工程概况- -第 3 页三、施工工艺步骤及控制要求 - -第 3 页四、阀门井施工方法-第 6 页五、阀门试验-第 8 页六、无压力管道闭水试验-第 11 页七、主要使用机具、仪器 -第 12 页附一：冬季施工措施-第 13 页-_一
2、编制依据1、1 施工图纸1、2 室外给水管道附属构筑物（05S502）1、3 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002 ）1、4 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2004 ）1、5 地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002 ）1、6 石油化工给水排水管道工程施工及验收规范（SH3533-2003）1、7 工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-2010 ）二 工程概况罐区防火提外生产给水（新鲜水）管线、泡沫管线及含污油管线安装。 （包含阀门井、检查井、水封井） 。生产给水管线采用 DN200 焊接钢管，总长 2105 米。泡沫管线采用DN30
3、0/DN250/DN200/DN100/DN25 无缝钢管，总长分别为 515 米/1180 米/1175 米/90 米/7 米，合计 2967 米；含污油管线包括重力流和压力流管线，重力流污油管线采用 DN300 球墨铸铁管和 DN300 螺纹埋弧焊钢管，总长 3530 米，压力流污油管线采用 DN250（螺纹钢管）和 DN150 焊接钢管，总长分别为 480 米/1100 米，合计1580 米。生产给水（新鲜水）管线、泡沫管线及含污油管线合计总长为 10182 米。井室为方形混凝土井，其中阀门井 92 个，检查井 86 个，水封井 79 个，合计 257 个井室。三 施工工艺步骤及控制要求
4、3、1 施工工艺步骤：311 生产水管线、泡沫管线及含污油管线：312 井室施工：施工前准备 技术交底 管材质量检验查打磨坡口 管道分段焊接管沟开挖验槽布管对接口焊接试压接口防腐及回填-_施工准备 技术交底 材料验收 钢筋预制 施工放线 降水挖基槽浇筑垫层钢筋绑扎支模浇筑验筋拆模回填井盖安装32 关键工序、重要工序的工艺控制要求材料检验及要求管道工程中所采用的管子、管件、阀门、接口材料、等必须有制造厂的质量证明文件，消防专业产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。如对材料的质量有异议时应经复验合格后方可使用，严禁不合格的材料用在工程上。钢管管件外观检查无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮，等缺陷。钢管
5、道焊接 焊接人员资质管道施工焊接的焊工应根据持有合格证中的合格项目承担相应的管材焊接任务，无证焊工严禁上岗。 焊接工艺碳钢管道采用手工电弧焊，焊条采用 J427。 焊材的领用与发放焊条要按烘烤说明严格烘烤；焊条要装保温筒，现场随用随取，同一焊条保温筒内要存放同种牌号，同种规格的焊条。焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则拒绝发放。 坡口开制及清理 大管径管道可以采用氧乙炔焰切割的方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。 小管径管道用磨光机打磨坡口。 焊接坡口型式采用“V”型，如下图，当管道壁厚 s5mm，坡口加工成a=3035。 组对间隙及对口错边量：a 接焊缝间隙包
6、括接缘与主管之间的对焊焊口，组对间隙应控制在 1.5-3mm；b 厚相同的管道对接时应使内壁平齐对口错边量应不超过壁厚的 10且不大于-_2mm。 焊缝检验a 宽度应超过坡口边缘 2mm 为宜；b 表面不允许有裂缝、气孔、夹渣及熔合性飞溅；c 表面凹陷、咬边深度应小于 0.5mm;其总长度不应大于焊缝全长的 10%且小于100mm；d 表面加强高宜为 2mm，且不大于 3mm；e 接头坡口错边小于 0.25 倍的壁厚。323 铸铁管道安装3231 铸铁管及管件安装前，要清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，并烤去承插部位的沥青层。有裂纹的铸铁管及管件不得使用。3232 铸铁管道安装轴
7、线位置、标高的允许偏差要符合下表要求：允许偏差（mm）项目无压力的管道 有压力的管道轴线位置 15 30标高 10 203233 管道沿直线安装时，选用管径公差组合最小的管节组对连接，承插接口的环向间隙要均匀，承插口间的轴向间隙不小于 3mm。3234 管道沿曲线安装时接口的允许转角要符合下表：接口种类 公称尺寸（mm） 允许转角（度）75450 2刚性接口500 1滑入式 T 型接口 75600 3梯唇型橡胶圈接口 700800 2柔性机械式接口 900 13235 昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。3236 采用刚性接口时，应符合下列规定： 油麻填料应清洁
8、，填塞后应捻实，其深度应为承口部深度的 1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。 橡胶圈装填应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象，橡胶圈应填打到插口小台或距插口端 10mm。 接口水泥密实饱满，其接口水泥面凹入承口边缘的深度不得大于 2mm，并应及时进行湿养护。水泥强度符合设计文件的规定。33 工程定位测量及土方工程331 工程定位测量a 由业主提供的二个基准点延伸至施工区域，设立临时基准点，并加以防护。临时基准点经过业主和监理复测合格后才能进行下步测量。b 测量仪器要校验合格后使用，固定水准点的精确度不应低于四等。c 测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高;-_d 定线测量应作记录,并标
9、明所有水准点和连接线；e 施工测量的允许偏差应符合下表要求：施工测量的允许偏差 项 目 允许偏差值水准测量高程闭合差mm 30 L导线测量方位角闭合差 40 n导线测量相对闭合差 1/1000注1：L为水准点间的水平距离km 注2：n为水准或导线测量的测站个数332 土方工程3321 由于施工区域地下水位较高，管沟开挖时要降水，同时加宽加深管沟开挖尺寸。开挖尺寸根据其管道的大小及标高所定。3322 沟槽二侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。土质良好时堆土或材料的高度不宜超过 1.5 m，距沟槽边缘宜不小于0.8 m，堆土不得掩埋测量标志、消火栓、阀门、雨水口等
10、设施。3323 槽底高程和坡度的控制点的设置，在管道直线段间距宜不大于 20 m，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置。333 管道预制完毕后，按设计及规范要求进行防腐处理，未试压的焊口不得防腐；334 预制管道在吊运或下沟时应采取防止措施，防止损坏防腐层。稳管时，管子中心必须对准设计中心线，稳管后应检查其坐标、标高和坡度，管底应与管基础紧密接触；335 管沟回填及隐蔽工程验收3351 管沟回填前,应符合下列要求： 管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶标高已核验； 管道经试压合格； 管道已进行防腐处理； 压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上 0.5 m 的土
11、方，水压试验合格后及时回填其余部分土方； 管子接口工作坑的回填必须仔细夯实，机械夯实每层虚土厚度应不大于 300 mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于 200 mm；-_ 管道回填前，经监理检查合格后，应及时办理管道工程的“隐蔽工程记录” ；336 管道系统试验 管道系统安装完毕，应按设计规定对管道系统进行强度试验及密封性试验； 管道系统施工完毕并符合设计要求； 管道的坐标、标高等均复查合格； 试验合格后进行补口防腐处理，防腐检查验收合格后，即交付隐蔽，同时做好隐蔽记录。四 阀门井施工方法41 土方开挖采用真空旋流降水机降后， 200 型挖掘机进行开挖，边坡采用 1：0.7 放坡。42 混凝土施
12、工4.2.1 砼拌和 施工前，应结合工程的混凝土配合比情况，检验拌和设备的速度、叶片结构等。在整个混凝土生产过程中，应对拌和设备经常进行检验，包括混凝土拌和物的均匀性、各种条件下适宜的拌和时间、衡器的准确性、拌和机及叶片磨损情况等，发现问题，及时处理。 拌制混凝土时，必须严格按照试验室与监理工程师共同签发的混凝土配料单进行配料，不得擅自更改，入机拌和量不应超过拌和机规定容量的 90%，水泥、砂、石、混合材料应以重量计，水和外加剂溶液可按重量折算成体积，称量的偏差，不应超过下表中规定的数值混凝土各组份称量的允许偏差表材 料 名 称 允许偏差水 泥、 混合料 1%骨料（砂、石） 2%水、外加剂溶液
13、 +1% 在混凝土拌和过程中，应采取措施保持骨料含水率稳定，砂的含水率应控制在 6%以内，应根据气候条件定期测定骨料的含水率，特别是在降雨的情况下、应增加测定次数，以便随时调整混凝土中的用水量。 必须将混凝土各组分拌和均匀，颜色一致，拌和程序和拌和时间，应通过试验决定。混凝土的纯拌和时间，可参考使用下表中的数值。混凝土拌和时间 单位:（min）拌和机进料容量（m3） 最大骨料粒径（mm） 坍落度（cm）-_2-5 5-8 81.0 80 2.5 2.01.6 150 或 120 2.5 2.0 2.02.4 150 2.5 2.0 2.05.0 150 3.5 3.0 2.54.2.2、砼的浇
14、筑和振捣 浇筑混凝土之前，应详细检查有关准备工作，包括基槽、模板、预埋件及止水设施等，并做好记录。 混凝土浇筑应连续进行，如因故中断且超过允许间歇时间，应按施工缝处理。施工缝的处理应符合下列要求a 按混凝土的硬化程序，采用凿毛，冲洗或刷毛等方法，清除老混凝土表层的水泥砂浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水。b 混凝土强度到 2.5Mpa，方可进行浇筑上层混凝土的准备工作，临浇筑前，水平缝应铺一层厚 23cm 水泥砂浆，垂直缝应刷一层净水泥浆。其水灰比，应较混凝土减少 0.030.05。c 新老结合面的混凝土应细致捣实。 在无法使用振捣器或浇筑因难的部位，应辅以人工捣固，使其密实， 混凝土浇筑过
15、程中，如表面泌水过多，应及时研究减少泌水的措施。43 砼质量检查431 砼浇筑过程中的检查：主要检查砼原材料的质量和配置，要求每个工作班至少检查两次；检查砼的拌和时间、拌和地点和浇筑地点的坍落度，要求每个工作班至少检查两次；同一个工作（班）日内，当砼配合比有变动时应及时检查。432 砼浇筑后的检查：抗压强度试验，砼浇筑后及时从浇筑仓面取出试件，并在相同条件下养护 28 天，然后进行有关性能检验，检验成果是评定砼内部质量的根据，一次取一组 3 块。外观检查，拆模后检查表面有无蜂窝、麻面、露筋、裂缝等，有无尺寸偏差，发现缺陷及时修补。44 质量保证措施441 测量放线实行放线复测制，以确保放线准确
16、。-_442 混凝土浇筑严格执行混凝土浇灌申请单制度，隐蔽工程必须经过验收签字后方可进行下道工序。443 设置能独立行使权力的专职质检员，同时班组设置兼职质检员。444 试验人员按照国家规范要求对原材取样试验，按要求留置砼试块。五 阀门试验阀门试验一般包括壳体压力试验、密封试验和安全阀、减压阀、疏水阀的调整试验。根据现场情况，阀门试验介质采用洁净水，无特殊规定时，试验介质的温度宜为 5-50。阀门试验前应除去密封面上的油渍和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂。试验时应排净阀门内的空气，阀门试压完毕，应及时排除阀门内的积液。没有试验标识的阀门不得安装和使用。所有阀门逐个进行试验。5.1 阀门壳
17、体压力试验1）阀门壳体压力试验的试验压力应为公称压力的 1.5 倍。2）阀门壳体压力试验最短保压时间为 5 分钟。壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有渗漏，压力不下降为合格。3）公称压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀，壳体压力可不单独进行试验，可在管道系统试验中进行。5.2 阀门密封性试验1）阀门密封试验必须在阀门壳体压力试验合格后进行。2）密封性试验压力应为公称压力的 1.1 倍，稳压时间不少于 4 分钟。3）对于闸阀、球阀，其密封性试验应双向进行；对于截止阀，试压介质按阀体箭头指示方向供给；蝶阀、止回阀密封性试验时，压力应从阀体出
18、口的一端引入。检查阀板（芯）密封面，不得有渗漏，压力不下降为合格。4）具有上密封的阀门，还应做上密封试验。上密封试验时的基本步骤为：封闭阀门进、出口，将阀门打开并使上密封封闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，其试验压力为公称压力的 1.1 倍，稳压时间不少于 4 分钟。检查填料处不得有渗漏为合格。5）公称压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行密封试验。密封试验可采用色印等方法对闸板密封副进行检查，接合面上的色印连续为合格。-_5.3 夹套阀门试验壳体（包括夹套）的强度试验压力为公称压力的 1.5 倍，试验时将压力缓慢升至试验压力后保持 5 分钟，检查
19、壳体和填料无渗漏现象为合格。然后在公称压力下进行严密性试验，严密性试验保压 2 分钟，阀芯密封面不漏为合格。5.4 阀门试压应符合下列要求关闭阀门手轮应以一个人正常的体力关闭，当手轮直径大于或等于 320mm 时，可由两个人共同关闭；阀门试验时，压力应逐渐提高，不得使压力急剧地、突然地增加；如对试验过程有怀疑时，必须延长试验时间；止回阀试验合格后，应做灵敏性试验，关闭和开启次数不得少于 3 次；试验合格后，阀体内的试验介质应全部排净，注意密封面的保护，并对阀门进出口封闭，阀杆上应涂抹适量的润滑脂；试验合格后，填写试压记录并请阀门试压责任人员签字认可。对于疏水器应在安装后做系统试验。6 阀门摆放
20、、标识及发放1）试压合格的阀门，在阀体法兰端面用钢字头打上钢号，依次从“001”按试压顺序向后排列，并在阀体上刷上白色标记。试压合格的阀门方可进入阀门试压场。2）未经试压的阀门、已经试压合格的阀门和不合格的阀门应分区摆放，并做出标识。7 注意事项及安装措施1）严格遵守甲方的安全施工各项规章制度。2）由项目部安全员负责安全宣传和监督检查工作，及时发现和消灭事故隐患。3）施工前，应有安全员、技术员进行安全交底，开好班前安全会。4）阀门手轮开关力矩应符合要求，严禁随意增加力矩，以免损坏设备。5）试压范围区域内，非施工人员不得随意出入，施工人员应配备必要的保护用品。6）阀门解体时，阀砣不可以反方向装入，密封面必须擦干净。7）装入缠绕垫时，缠绕垫不可松散，垫片两面涂上凡士林。
