1、设备管理（TPM)篇,精益班组长育成,培训内容,一、TPM概论 二、设备的6大LOSS三、自主保全概论四、自主保全活动工具之运用 （自主保全工具实战）,只 要 做 就 可 行,一、TPM 概论,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国,1.TPM活动
2、的发展史,TOTAL 全公司的,PRODUCTIVE 生产,MAINTENANCE 维护,由全员参与的生产维护活动,2.什么是“TPM”活动,构筑效率最大化的生产系统 （综合性效率最大化）的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除 “0”不良 、“0”故障、 “0”浪费、 “0”灾害等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标,3.“TPM”定义的理解,目标,对象,组织,推进人,手段,“因人和设备的体质改善而使企业体
3、质改善”,设备的体质改善,企 业 的体质改善, 现有设备的体质改善最大效率化体现 新设备的生命周期成本设计和MP活动 (初期流动管理),4.TPM 的目的,TPM = PM + ZD + 小组织活动,预防哲学,“0”目标,全员参与,预防哲学 (Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障 -消灭普遍性不良-延长原有寿命 “0”目标 (Zero Defect)-与同行的水平无关，如果追求“0”的 目标，在竞争中一定会胜利-如同行也追“0”那速度是胜败关键 全员参与经营 (Small Group Activity)-提高
4、组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,5.TPM 的本质,我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责；我修理，你设计；我设计，你操作；只要稼动率，不要可动率；只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；迷信高速度的设备等,6、陈旧的设备管理观念？,作业者的体制改善,设备的体制改善,企业的体制改善,我是 操作者 (O/P)你是 维修员,对设备强的作业者,我的设备 我维护,组织的教育训练,设备弱点改良,设备 Loss 消除,设备体制改善,TPM 8支柱活动,创出 有利的 公司,企业的体制改善,设备能力极限发挥,7.TPM 的理念（一）,例：汽车修理（司机和修配厂）
5、,各种问题点,头脑,各器官,末端细胞,=,=,=,各种疾病,=,* 分子：小组成员 核：小组长,TOP,单位組织,分任組,7.TPM 的理念（二）,TPM小组是企业的免疫系统,7.TPM 的理念（三）,构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0”预防哲学（预先防止） MP/保养 PM/预防 CM/改良全员参加（参与经营 人格尊重） 重复小集团组织, 有效的自主保全注意现场现物 创造设备以 “清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。自动化, 无人化 构筑不必要手作业的工作现场,7.TPM 的理念（四）,故障率,初期故障期,偶发故障期,磨损故障期,规定的故障率,
6、内容寿命,时间,根据保全降低故障率,区分,初 期 故 障,原因,对策,偶 发 故 障,磨 损 故 障,设计,制作上的MISS,运转操作上的MISS,寿命的问题,试运转是 Check,初期流动管理(设备),正确操作,预防保全改良保全,保 全 预 防,8.设备的一生和保全活动？,9.TPM的8大支柱（基本活动）,促进生产效率化的 个别改善以操作者为中心的 自主保全以保全部门为主的 计划保全提升运转/保全技能的 教育训练导入新制品/新设备的 初期管理 构筑品质保全体制 品质保全间接管理部门效率化的 业务改善安全、卫生和环境管理的 环境安全,TPM全面展开的八项活动,起初的5大支柱,增加的3大支柱,二
7、、设备6大L0SS,初期收率的损失,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,不良返工的损失,速度低下的损失,1.设备的6大LOSS是什么？,负 荷 时 间(工程固有时间),稼 动 时 间,性 能 稼 动 时 间,价值稼动时间,停止Loss,速度Loss,不良Loss,计划停机,可利用 时 间(一般 24H/日),* 定期保修, 指示,休息等,* 故障Loss* 准备.调整Loss,* 瞬间停机,空转Loss* 速度低下Loss,* 不良,休息 Loss* 初期效率 Loss,注) 初期收率 Loss称 量产保留Loss, 也可称初期流动收率Loss.,2.设备6大LOSS的构成？,时间
8、开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；,设备综合效率OEE的三个效率指针： 时间开动率，性能开动率，合格品率,OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。,3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错,附：影响OEE的六大
9、损失,1. 停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物,4. 降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载,2. 换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置,5. 生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷,6. 启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温
10、度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺, 速度开动率: 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大., 时间开动率: 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.,时间开动率= 100 = 100 (%),负荷时间 停止时间负荷时间,稼动时间负荷时间,速度开动率= 100 (%),理论 Cycle Time实际 Cycle Time, 纯开动率: 体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.,纯开动率= 100 (%),生产数量 实际 Cycle Time加动时间, 性能开动率: 速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.,性能开动率= 速度开动率纯开动率
11、= 100 (%),理论C/T 生产数量加动时间, 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的.不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业),良 品 率 = 100 = 100 (%),良品数量投入数量,投入数量 不良数量投入数量,设备综合效率OEE,设备综合效率OEE,设 备,管 理 指 标,作 业 时 间分,负 荷 时 间(A)A分,A分,加 动 时 间(B)B分,B分,纯加动时间C分,c,价 值加动时间(D)D 分,d,故障,分,准备调整,分,工程瞬间停止,(B-C-4)分
12、,速度,(实际CT-理论CT)*个数分,工程不良,分,初期收率,-,时 间 开 动 率, 100,性 能 开 动 率, 100,良 品 率, 100,设备综合效率 = X YZ 100 = OEE%,BA,X%,Z%,Y%,C理论C/T 生产量B,良品数量投入数量,0-1,计划停止,0-1分,0-2,教育早会,0-2分,设备综合效率的计算,练习题,某设备的生产运行情况如下：标准加工时间秒个；两个班生产；白班与晚班交接分钟，晚班与白班交接分钟；每个班休息两次，每次分钟；每个班下班前清洁保养各分钟；因马达坏，维修小时；模具调整使用小时；产品切换使用小时；工程部制作样板使用小时；品质问题分析使用分钟
13、；设备实际产量个，其中个不良。,设备综合效率的计算,(1) 单独设备,设 备,INPUT,OUTPUT,2月 2日 作业日报,A MODEL,理论 Cycle Time : 2分,制订者 : ,作业时间 : 580分,实际时间 : 500分,驱动时间 : 440分,60分,80分,教育 : 60分, 它 SHOP 原因停止 : 20分,故障 : 30分, 其它 : 30分,生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个,- 性能开动率 = 100 = 100 = 90.9%,理论 C/T 生产数量驱动时间,2分200个440分,- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%,良品数量
14、生产数量,190个200个,- 设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 良品率= 0.88 0.909 0.95 100%= 75.9%,(2) LINE,A,B,C,D,E,F,G,Cycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分, 时间驱动率 : Neck 工程设备基准 停止时间基准 (1) neck 工程自身停止 (2) 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率 : Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 ( 有不合理的要素, 但考虑DATA收集效率性),教育 : 60分
15、,故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止: 20分,生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个 (F工程里 CHECK),加动时间负荷时间,440分520分,- 时间开动率 = 100 = 100 = 84.6%,- 性能开动率 = 100 = 100 = 90.9%,理论 C/T 生产数量加动时间,2分 200个440分,- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%,良品数量生产数量,190个200个,- 设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率良品率 = 0.846% 0.909 0.95 100% = 73.1 %,不 良 率,慢性Loss,时间,极
16、限值,突发Loss,复原性问题 为了降低到原来的水准 需要复原性对策,革新性问题 为了降低到原来的水准 需要革新性对策 因与极限值的比较 以Loss 显在化,慢性Loss 特征,Loss,突发故障,慢性故障 准备.调整 瞬间停止.空转 速度低下 不良.修理 初期收率,显在化 容易,显在化的 困难的Loss 尽可能 “可视化”,显在化 困难,3.设备的慢性LOSS和突发LOSS？,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,4.设备的故障原因是什么？,潜在缺陷,明显缺陷,一次重大的停机事故,中缺陷,微缺陷,大缺陷,（29个）,（300个）,微缺陷思想？,三、自主保全概论,通过设备操作人员自己维
17、持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。,1.自主保全的定义？,可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现缺陷的现场设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操 作所需基本条件的遵守状态。,自己的设备自己负责 1、对设备要有爱心和用心管理。2、努力发挥操作人员的作用。成为设备主人的操作者 1、作业者的专家化。2、培养对应能力极强的设备操作人员。可以发现异常的现场管理 1、设备的理想状态。2、目视管理。,2.自主保全的目的？,驾车途中出现异常时，经常到整备工厂接收点检。但是换轮胎之类的，自己可以
18、解决，要经常检查油量和干净程度。拆散整个零件是自己做不到的。 跟上述情况一样，担当设备出现异常时，马上跟保全部门联系，单是V型传送带交换之类，希望自己能做到。,自主保全范围案例,3.自主保全要做些什么？,在自主保全活动中，我们有必要把，“我是操作者，你是修理者”的思考方式和行动变为【自己的设备自己保护】的思想。 为了实行【自己的设备自己保护】，不仅需要制造产品的能力，还需要具备设备保全的4个能力。,发现异常的能力,处置恢复的能力,设定条件的能力,维持管理的能力,4.自主保全培养强能力的操作者？,想成“这不算什么缺点”，把不合理忽视了，这称之为微缺陷。比如说管子的磨损，少量的漏气，部品传感器的陈
19、旧、松动，旋转部和注油区的垃圾、脏物等。因为这些微缺陷发生瞬间停止和故障，造成浪费。 自主保全是把这些微缺陷摘出、复原，并加以改善。,5.自主保全要消除微缺陷？,300微缺陷=29中缺陷=1大故障,一口气想做很多事，但总是做不好。在自主保全里采取先做好一件事，达到一定的成果之后，再做下一步。利用好各步骤的目的和具体的活动内容，一步一步认真进行才是紧要的。,1.初期清扫,2.发生源困难点对策,3.自主保全基准书制作,4.总点检,5.自主点检,7.彻底做自主管理,6.标准化,6.自主保全的7阶段？,自主保全活动体系展开举例,日本的很多制造业展开小集团活动，并且取得了很大的成果。那么，为什么小集团活
20、动能取得成果呢？那是因为一个人难独自生活下去，人们只有在集团磨难中不断地成长，在公司集体中最小单位是小集体，所以通过小集团活动不断地自我成长。,小集团的活动,使人逐渐成长,7.活动指导(一）：什么是小集团？,在小组活动里，统帅的作用很重要，统帅能力的卓越与否左右着小组活动。统帅力是指“以满足成员的要求来启发意欲和有效率地达到目标的协调能力”。,领导的条件,1.能操作,2.可依靠和易接近,3.有意欲和热情,4.有果断性,5.具有先见之明,7.活动指导(二）：统帅力？,引起意欲的顺序,为了更好的推进自主保全，小组活动的活性化是不可避免的。为此整理意欲、手段、场所的3个条件是必要的。 还有作为整理以
21、上3个条件的有效工具有活动板会议短时间教育。,活动板,会 议,短时间教育,7.活动指导(三）：自主保全的三种神器？,活动板,活动板是接受上司的方针后，为了实现它，小组明确“现在要做什么”“面临什么问题”“怎么解决它”的工具。只是做为单纯的结果和传达事项的显示板是不行的，利用这个活动板运动就是自主保全活动的活跃化的连接。,会 议,为了小组活动的活跃性，小组的全员参加举行活跃的会议是很重要的。一个人的想法是有限的，通过小组全员的确认会有意外的提案。 开会把内容、结论、以后的预定日等记录下来，给上司提出，从中可以得到正确的指示和劝告。这会成为小组活动的原动力。,短时间教育,四、自主保全工具之运用,T
22、PM“1”STEP活动 现况板,同心组：,区域：,口号：,对策树立,效果把握,标准化,实施改善,组织表,活动MAP,维持管理日历卡,活动目标,主题选定,现象把握,原因分析,目标设定,活动计划,缺陷发现LIST,发生源 LIST,IN/OUT指标,三现地图,设备污染品质关联,改善前后照片,困难部位LIST,疑问点LIST,10分钟教育(机能）,10分钟教育(一般),1.活动工具：小组现况板,2.活动工具：活动MAP,自主检查路线,1650检查路线流程图,路线 1 路线 2) 路线 3,灰色表示楼梯或跨路线桥,绿色三角形表示要按清单检查的地方,1650吨冲压机,钢胚炉,3.活动工具：维持管理卡,4
23、.活动工具：活动目标,INOUT PUT指标,5.活动工具：指标管理,( 封口机械手 ) 设备 - 污染 - 品质关联表,6.活动工具：关联表, 不合理区分: 1)磨损 2）变形 3）腐蚀 4）老化 5）发热 6）漏电 7）生锈 8）噪音 9）异味 10）破损 11）松动 12）其它,7.活动工具：缺陷发现LIST,确认,纳期,实施者,一次对策或建议,原因分析,现 象,地点或部位,发现者,发现日,NO,设备,8.活动工具：发生源LIST,9.活动工具：困难部位LIST, 1）不知道这种状态是否正常 2）完全不知道或没法理解,10.活动工具：疑问点LIST,11.活动工具：OPL教育,12.活动工具：改善前后对照表,设备作业开始/终了状态确认表,例证,范例：,良好,修正,问题,作业前/后 点检表,THANK YOU,谢 谢 大 家,
