1、1厂区道路施工方案一、 编制依据1、设计院设计的厂区道路施工图2、 水泥混凝土路面施工及验收规范GBJ97-873、 公路路基施工技术规范JTJ033-954、 公路路面基层施工技术规范JTJ034-20005、 火电施工质量检验及评定标准DL/T5210.1-2005 （土建工程篇）6、 建筑施工手册第四版二、 工程概况本工程为 225MW 火力发电厂厂区道路，道路路面为 C30、C25 水泥混凝土路面和预制混凝土块料面层，道路基层为级配砂石（内掺 10%水泥） 。整个厂区道路根据使用情况分为通行载重车辆路面、通行非载重车辆路面、人行道等。厂区混凝土道路宽度为 7m、6m 和 3.5m，车间
2、引道宽度根据单项工程设计情况确定。道路做法如下所示：7m 宽道路：基底素土夯实30cm 级配砂石基层22cm C30 混凝土面层；6m 宽道路：基底素土夯实25cm 级配砂石基层20cm C30 混凝土面层；3.5m 宽道路：基底素土夯实25cm 级配砂石基层20cm C25 混凝土面层。通往各建筑物的引道：若车间引道路面宽小于 4.0m，路面结构层做法同 3.5m宽的路面；若车间引道路面宽大于 4.0m，则路面结构层做法同 6.0m 宽的路面；若引道路面宽度小于 2.5m，则做为人行通道，宽度同建筑物门宽。2胀缝的间距按 100200m 控制，胀缝一般设在纵坡变化处及路线小半径曲线处。其余缩
3、缝、纵缝、伸缝按图纸设计执行。路缘石选用预制混凝土路缘石，路缘石高出路面 100mm。锅炉至烟囱处地坪为铺砌预制混凝土块，冷却塔处地坪为铺砌嵌草水泥砖，人行道做法为铺砌预制异形连锁块。三、 施工部署及任务安排根据整个电厂建设项目的施工安排，厂区道路的施工顺序安排如下： 110KV 升压站范围内路面西面、北面主干道路面南面主干道路面厂区内各分支路面东面主干道路面大门入口处路面原土、级配砂石碾压：采用 8t 振动压路机，辅以蛙式打夯机进行压实，压实系数不得小于 0.95。级配砂石：在搅拌站按配合比拌和均匀后运至现场，直接进行铺筑。面层混凝土：模板采用槽钢（局部利用木模板补齐） ；混凝土浇筑时，在泵
4、管长度能到达的地方采用泵送混凝土，其余部分利用自卸车进行运输；混凝土振捣、整平采用振动棒和振动梁施工机械；面层防滑采用滚槽器滚槽；面层的缩缝和伸缝采用切割机进行切割。四、施工准备施工准备工作是做好每项工作的必要条件，施工准备工作的质量好坏，充分与否是决定该项工作成败的关键，因此必须引起各级管理人员和施工班组的注意。施工前，工程、技术、质量各部门、各专业工长及有关管理人员要召开碰头会，沟通情况；施工班组要开准备会进行动员，明确任务、统一认识、3统一做法、统一指挥、统一行动。（一） 施工机械设备准备施工机械设备计划表（二）劳动力安排劳动力安排表工种 木工 钢筋工 混凝土工 力工序 号 设备名称及规
5、格 单 位 配置数量功 率（KW） 备 注1 混凝土搅拌机（强制 500L） 台 2 2252 混凝土输送泵 HBT-60 台 1 753 混凝土配料机 DLD-1200 台 1 8.84 反铲挖掘机（履带 0.8m3） 台 15 载重自卸汽车（8 t） 辆 3 运输土方6 自卸汽车 辆 2 运送混凝土7 铲车 台 28 推土机 台 29 振动式压路机 台 2 8t10 混凝土磨光机 台 411 滚槽器 台 2 做防滑条12 插入式振动器 H2-40 台 3 201.513 振动梁 台 114 钢筋切断机 GQ40-1 台 2 2315 蛙式打夯机 台 4 82.216 混凝土切割机 台 24
6、人数 8 2 10 15（三）技术准备1、充分熟悉图纸、工程规范、施工质量检验评定标准，及时发现图纸中的疑点以及与现场施工有冲突的地方，提前与设计洽商，做好施工前的准备工作。2、进行逐级技术交底：专业工长以书面形式向各班组进行交底，班组长再向工人进行交底。技术交底要有重点，要有针对性，要针对班组和个人的技术技能特点，针对关键部位和质量控制点，提出具体措施和要求。技术交底要有符合性和实用性，既要符合规范、标准的规定，又要符合施工现场实际情况，便于操作，便于贯彻执行。技术交底内容一定要便于操作者易懂易通。各部位施工前应由技术部门召开各职能部门参加的技术交底会，检查班组交底落实情况，班组人员是否安排
7、落实，任务是否明确。（四） 作业条件1、 地下预埋管线、管道全部施工完毕并经检验合格。2、 施工所需要的材料运输至现场并检验合格3、 施工用机械设备已进场4、 道路已定位并验收复核5、 根据工艺标准要求，向班组进行技术交底五、施工工艺流程管道、管线预埋、积水井砌筑已全部结束道路定位土方开挖（回填）基层平整压路机碾压级配砂石基层施工混凝土面层分块施工混凝土5面层切割缝、缝隙填料路缘石安装检查验收六、混凝土路面主要施工方法及技术要求（一）基底压实(1) 清除腐植土及拆除障碍物(2) 利用挖掘机、铲车、推土机将基底土方平整至设计标高(3)采用 8t 振动压路机，辅以蛙式打夯机进行压实，压实系数不得小
8、于0.95。（二）级配砂石基层施工级配砂石采用人工级配砂石（内掺适量水泥） ，砂石的级配采用在大型搅拌站通过机械搅拌后运送至工地。1、级配碎（砾）石施工时，必须遵守下列规定：（1） 颗粒级配要求（2） 配料必须准确（3） 混合料必须拌和均匀，没有离析现象（4） 在最佳含水量时进行碾压，直到要求的压实度（5） 采用 8t 振动压路机碾压时，每层压实厚为 150200mm2、施工技术要求（1）石子的粒径、砂子的细度模数应符合要求，水泥选用 P.O 32.5 级，混合料拌和及养生用水应选用清洁饮用水。（2）混合料配比为重量比，最大含水量及最大压实干容量应通过试验或参考经验数据确定。（3）碾压前必须检
9、查控制最佳含水量和拌和的均匀性。含水量过大时应6加干混合料重新拌和，含水量过小时应均匀洒水，以手握成团但不冒浆粘手、落地散开为宜；拌和过程中及碾压前应挖深点检查是否拌透拌匀，否则重拌。（4）每次压实厚度最小为 150mm，最大为 200mm，超过 200mm 时应分层拌和、压实。（5）碾压时自两侧压向路中，用振动压路机碾压时，应先静压 2-3 遍后再加振碾压，每次重叠 1/3 轮宽，碾压应以表面平整无明显轮迹、压实度符合设计要求，标高和横坡、平整度符合验收标准为止。（6）碾压过程中，采用控制桩拉线或水准仪控制标高和找平，在压路机稳压后及时铲高补低，填补处应翻松加料重新压实成整体，不准出现填补薄
10、层。（7）分段施工衔接处可留一定长度不压，亦可先压实，待下段施工时再挖松并适当加水泥和水拌和、整平与下段同时压实。（8）级配砂石从加水泥拌和到完成压实时间（包括干拌时间在内） ，不超过三小时；压实成型后及时洒水养护，养护期不少于三天，三天内严禁上车，每次洒水数次，以保持表面湿润为宜。（三）混凝土面层施工1、安装模板模板采用 6m 长槽钢（槽钢大小根据混凝土面层的设计厚度确定）及木模板组合使用(1)模板必须具有足够的强度和刚度。立模时应设有足够的支撑，以保证在混凝土振捣时不松动或变形。7(2) 在模板内侧应均匀薄涂一层脱模剂，以利脱模和保护混凝土面层。 (3) 模板应根据放样位置，准确安装，支撑
11、应牢固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。接头(包括企口接头)应严密无隙，不得有离缝、错缝。顶面应齐平，不得有高低错落。2、混凝土的搅拌混凝土搅拌可根据施工场地和运输条件而采用集中或分散搅拌。以集中搅拌为宜，拌制混凝土时，要准确掌握配合比，必须保证混凝土配量的精确度。采用泵送混凝土时，需加入 AN1000 高效减水剂。水泥采用 P.O 42.5 级水泥，水泥的最小用量为 300kg/m3。(1)严格控制用水量。每天应对砂、石材料的含水量进行三次测定(即早晨上工前、上午 11 时和下午 16 时)，雨后应及时进行复测，由试验人员根据测定结果在用水量中加以调整，其他人员不得任意增减。若使用搅拌机自动
12、加水设备，每班开拌前必须认真校验其准确性。(2)若使用袋装水泥，应抽查袋装水泥的重量，确保水泥用量的精确度。(3)所有材料一律按重量比计。每拌所用材料，均需用磅秤过磅。每班开拌前磅秤必须校验。混凝土配料允许误差(自重的百分比)：水泥为土 1，砂为土 2，碎石为土 3，水为1，外加剂为1。须经常清除底盘上和侧边的散料，以保持称量的准确。(4)混凝土搅拌必须做好记录工作，应有专人负责检查控制，每班至少检查二次材料配量的正确性和混凝土的坍落度。83、混凝土的运输 混凝土运输通常采用手推车和自卸汽车或泵送。自卸汽车应选用铁皮车厢，车厢后门挡板必须紧密，装载不应过满，以防漏浆或外溢。混凝土运输时应使车行
13、稳，以免车辆颠动而产生离析现象。若有离析，应翻拌后方可使用。混凝土混合料必须在初凝前运至摊铺地点，并有足够的摊铺、振实、整平和抹面的时间。混凝土混合料的卸料的高度不得大于 1.50m，以免发生离析。运料车进入摊铺地段和卸料时，不得碰撞模板。炎热干燥、大风或阴雨天气运输时，应加覆盖。每车卸料后必须及时清除车厢内的粘附残料。4、混凝土的摊铺摊铺混凝土前应检查下列内容： (1)模板的位置、标高、涂油、支撑牢固程度是否符合要求，模板底面与基层表面(或老路面)间是否密贴无缝隙，胀缝、纵缝、施工缝的传力杆是否按要求设置。(2)基层表面，若有局部松散，应立即整修。杂物应清除干净。在摊铺前应洒水湿润。(3)运
14、输路线是否平整通畅，养护和防雨等的准备工作是否落实。(4)临时排水设施是否落实。运到浇筑现场的混合料如有离析现象，应用铁铲翻拌均匀。摊铺时用铁铲撒铺混合料，不得扬撒抛掷，以免混凝土发生离析。在模板附近，需用方铲扣铲法撒铺混合料，并插捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现象。混凝土板厚在 22cm 以下时，可一次摊铺捣实，厚度超过 22cm 时，应分9二次摊铺，分层振实。分二层摊铺时，下层摊铺厚度约为总厚度的 35(边摊铺、边整平、边振实)，振实后，紧接摊铺上层，并整平振实。每仓混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。若有特殊的原因，在初凝时间内被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板上应用
15、湿麻布覆盖，以防假凝。恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理。施工缝应设在缩缝处。若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部分。超过初凝时间的混凝土混合料严禁继续使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。摊铺时应考虑振实后的下沉量。摊铺时可在模板顶面加一厚约 2.5cm 的木条，以防振动时混凝土混合料外溢。木条可用 U 形铁夹子紧卡在模板顶上，随摊铺进度向前移动。若浇筑过程中遇雨，对浇筑好的混凝土应用事前准备好的防雨设施进行覆盖，未浇筑混凝土暂停施工。5、混凝土振捣混凝土的振捣采用插入式振动棒进行振捣，在每一位置的振动时间一般为 1
16、5s25s，不得过久，应以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。振动时应将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不得大于作用半径的 1.5 倍。插入式振动棒与模板的间距一般为 lOcm 左右。插入式振动棒严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。用振动棒振捣完毕后，表面再用振动梁振实整平。振动梁在振捣时其两端应搁在两侧纵向模板上，作为控制路面标高的依据。10为提高混凝土面层表面的平整度、密实度和耐磨能力，经振实整平后，应用振动梁搁在纵向模板(侧模)顶上，自一端向另一端依次振动两遍。在振动梁拖振整平后，再用滚筒进一步整平，并赶去多余浮浆。6、收水抹面及表面滚槽 水泥混凝土路面
17、收水抹面及滚槽技术操作的好坏与严格掌握混凝土的收水时间，及时做好抹面工作有关。收水抹面就是在路面混凝土浇捣成型，并经过整平后的一道表面处理工艺，它能增强抗磨能力和防止产生网状细裂缝。收水抹面的目的，是使表面磨耗层(2mm4mm 的砂浆层)密实、平整。在收水抹面成活的基础上再进行表面滚槽处理，处理后的路面表面要经得起车轮长期作用而不磨光，其表面应具有细纹理和一定的粗糙度并应有贯道通的小沟槽以利于排水，并符合行车安全度及雨天行车少滑溜的要求。混凝土面层抹面一般分 3 遍进行。即一遍木抹先找平抹平（粗抹） ，待砼表面无渗水时再抹平抹光（细抹） ，以达到板面平整、密实的效果。烈日曝晒时应搭遮阳棚进行抹面工作。抹面过程中，严禁采用洒水、撒干水泥、补浆等方法找平。混凝土面层整平抹光成型后，应平坦、密实、无抹痕，不露石子，无砂眼和气眼，并有一定的粗糙度。当混凝土处于初凝终止状态，表面尚呈湿润时，应趁此时机进行最后一次抹面，把混凝土表面砂浆进一步挤压紧密。表面平整后，多余水基本排除蒸发，用食指稍微加压按下去能出现 2mm 左右深度的凹痕，或抹子加压抹面能出现水光，即为最佳滚槽时间。滚槽时应顺横坡方向进行，为形成勾通的沟槽而利于排水，滚槽工具应在整个板面上一次进行，中途不得停留或分二次，操作人员站在脚手板上，从第一条纵缝模板开始，滚槽工具接触混凝土表面，脚同时移动走向另一块纵缝模板上。
