1、1医 疗 气 体 工 程 施 工 技 术 交 底深 圳 市 汇 健 医 疗 工 程 有 限 公 司2012 年 9 月 15 日2医 疗 气 体 工 程 施 工 技 术 交 底1.管 道 工 程 安 装 ：管 道 预 处 理医 用 气 体 工 程 所 需 管 道 、 阀 门 等 ， 除 真 空 系 统 外 ， 必 须 脱 脂 处 理 。脱 脂 可 用 工 业 四 氯 化 碳 或 丙 酮 。 脱 脂 处 理 后 ， 将 管 道 密 封 运 至 施 工 现 场 。检 验 方 法 ： 用 无 油 空 压 机 进 行 吹 扫 ， 流 速 不 低 于 20m/s， 用 白绸 布 对 正 吹 出 气 体
2、的 方 向 吹 气 1min， 白 绸 布 上 应 无 污 物 、 油 渍 等 。管 道 切 割 ：不 锈 钢 管 应 采 用 机 械 或 等 离 子 方 法 进 行 切 割 ， 不 锈 钢 管 切 割 时 ， 应使 用 专 用 砂 轮 片 。铜 管 宜 采 用 机 械 方 法 或 专 用 铜 管 割 刀 进 行 切 割 ， 严 禁 使 用 氧 乙 炔 火焰 切 割 。管 道 切 口 表 面 应 平 整 ， 无 裂 纹 、 重 皮 、 毛 刺 、 凸 凹 、 缩 口 、 铁 屑 等 ；管 道 切 口 端 面 倾 斜 偏 差 不 应 大 于 管 子 外 径 的 1%， 且 不 得 超 过3mm；
3、弯 管 制 作 ：弯 管 应 使 用 专 用 工 具 进 行 弯 管 制 作 ；弯 管 宜 采 用 壁 厚 为 正 公 差 的 罐 子 制 作 ；高 压 钢 管 的 弯 曲 半 径 宜 大 于 管 子 外 径 的 5 倍 ， 其 他 管 子 的 弯 曲3半 径 宜 大 于 管 子 外 径 的 3.5 倍 ；钢 管 应 在 其 材 料 特 性 范 围 内 冷 弯 或 热 弯 ；弯 管 质 量 ： 弯 管 不 得 有 裂 纹 、 皱 纹 等 不 良 现 象 ， 弯 管 允 许 有 椭 圆 度 ，但 不 应 超 过 规 定 的 要 求 ；管 道 焊 接 ：直 管 段 上 两 对 接 焊 口 中 心
4、面 间 的 距 离 ， 当 公 称 直 径 大 于 或 等 于150mm 时 ， 不 应 小 于 150mm； 当 公 称 直 径 小 于 150mm 时 ； 不 应 小 于 管子 外 径 ；焊 缝 距 离 弯 管 起 弯 点 不 得 小 于 100mm， 且 不 得 小 于 管 子 外 径 ；环 焊 缝 距 支 、 吊 架 净 距 不 应 小 于 50mm， 需 热 处 理 的 焊 缝 距 支 、吊 架 不 得 小 于 焊 缝 宽 度 的 5 倍 ， 且 不 得 小 于 100mm；不 宜 在 管 道 焊 缝 及 其 边 缘 上 开 孔 ；管 子 、 管 件 的 坡 口 形 式 和 尺 寸
5、应 符 合 相 关 规 定 ；管 道 对 接 焊 口 的 组 对 应 做 到 内 壁 齐 平 ， 内 壁 错 边 量 不 锈 钢 管 不 宜 超过 壁 厚 的 10%， 且 不 大 于 2mm； 铜 管 不 宜 超 过 壁 厚 的 10%， 且 不 大 于1mm；不 锈 钢 管 焊 接 采 用 手 工 钨 极 氩 弧 焊 焊 接 ， 紫 铜 管 焊 接 采 用 银 钎 焊 接 ，焊 接 质 量 应 符 合 GB50236-98 现 场 设 备 、 工 业 管 道 焊 接 工 程 施 工 及 验收 规 范 的 相 关 规 定 。管 道 安 装 ：管 道 安 装 前 应 具 备 的 条 件 ：1、
6、 与 管 道 有 关 的 土 建 工 程 已 检 验 合 格 ， 满 足 安 装 要 求 ， 并 已 办 理 交 接4手 续 ；2、 与 管 道 连 接 的 机 械 设 备 已 找 正 合 格 ， 固 定 完 毕 ；3、 管 道 组 成 件 及 管 道 支 撑 件 等 检 验 合 格 ；4、 管 子 、 管 件 、 阀 门 等 ， 内 部 已 清 理 干 净 ， 无 杂 物 ， 对 管 内 有 特 殊 要求 的 管 道 ， 其 质 量 已 符 合 相 关 规 定 ；5、 在 管 道 安 装 前 必 须 完 成 的 脱 脂 等 工 序 已 进 行 完 毕 ；6、 法 兰 、 焊 缝 及 其 他
7、连 接 件 的 设 置 应 便 于 检 修 ， 并 不 得 紧 贴 墙 壁 、 楼板 或 管 架 ；7、 脱 脂 后 的 管 道 组 成 件 ， 安 装 前 必 须 进 行 严 格 检 查 ， 不 得 有 油 迹 污 染 ；8、 管 道 穿 越 道 路 、 墙 或 构 筑 物 时 ， 应 加 套 管 或 砌 筑 涵 洞 保 护 ；管 道 安 装 ：工艺管道安装应具备下列条件：1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；2）与管道连接的设备已就位，固定完毕，检验合格；3）管道组成件及管道支承件等已检验合格；4）管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存在
8、油污及其它杂物。5）法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架。6）管道穿越道路、墙及楼板时应加套管，管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚；穿楼板套管应高出楼面或地面 50mm； 5管道预制1) 管道预制按设计图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按管道系统和预制顺序的编号标明各组成件的顺序号。2) 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。3) 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表 1.2 的规定。4) 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本技术条件第 57 章的有关规定。5) 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应
9、及时封闭管口。表 1.2 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）允许偏差项 目自由管段 封闭管段长 度 10 1.5DN100 0.5 0.5法兰面与管子中心垂直度100DN300 1.0 1.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 .1.6管道安装1) 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。2) 管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。3) 软垫片的周边应平整，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合6表 1.3 的规定。表 1.3 软垫片尺寸允许偏差 (mm)平面型 凸凹面 榫槽型 法兰密封面形式公称直径 内径 外径 内径 外径 内
10、径 外径125 +2.5 -2.0 +2.0 -1.5 +1.0 -1.0125 +3.5 -3.5 +3.0 -3.0 +1.5 -1.54) 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5) 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。6) 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于
11、100mm 时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为 10mm。7) 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。8) 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。9) 管道坡向、坡度应符合设计要求。710) 安装停歇时，管道端头用盲板封闭并随之铅封。11) 埋地钢管的防腐层应在安装前作好，焊缝部位未经试压合格不得防腐。12) 管道安装的允许偏差应符合表 1.4 的规定。13) 铜管连接时，应符合下列规定：a、翻边连接的管子，应保持同轴，对于 DN50mm 的铜管，其偏差不应大于1mm。b、螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。表
12、 1.4 管道安装的允许偏差(mm)项 目 允许偏差室 外 25架空及地沟室 内 15坐 标埋 地 60室 外 20架空及地沟室 内 15标 高埋 地 25DN100 2L，最大 50水平管道平直度DN100 3L，最大 80立管铅垂度 5L，最大 30成排管道间距 15交叉管的外壁或绝热层间距 20注：L 为管子有效长度；DN 为管子公称直径。阀门安装1、 阀门安装前应进行外观及启闭等复验，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。82、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。3、采用法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。4、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；
13、焊缝底层宜采用氩弧焊。5、阀门的阀杆应按设计规定安装，动作应灵活。若设计文件未注明时，应方便操作。6、阀门的操作机构应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。7、减压阀、调节阀的调整装置必须按设计规定的压力进行调整，调压后的阀门应打好铅封。只有调压合格的阀门才能安装。支架、吊架安装1、管道安装时，应及时固定和调整支架、吊架。支架、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。2、采用吊架的管道，其吊杆应垂直安装。3、支架、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。4、管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。5、管道安装完毕后，应
14、按设计文件规定逐个核对支架、吊架的形式和位置。6、 管道安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。管道检验、检查和试验1、 由专业质检人员对施工质量进行检验。2、建设单位或其授权机构，可通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。3、外观检查91) 外观检查应包括对管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。2) 管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本技术条件第 26 章的有关规定。3) 外观检查应看是否有可见的损伤和破坏装配性、强度及密封性的缺陷，以及油漆、防锈
15、层与专用涂层的完好性、铅封的完整性、表面的清洁度等。4) 内表面清洁度的检查用白棉布擦拭进行，不允许有污垢痕迹。锈蚀痕迹和杂物颗粒的检查通过手电筒光亮目视进行。5) 焊接后应除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检查。6) 连接空压机等用的冷却水管加工和折弯后，在安装前用直径为水管内径 3/4倍的滚珠滚过，并仔细检查弯曲处是否有纵向裂纹。7) 改正缺陷应通过切掉缺陷部位并重新补焊的方法进行。8) 在完成螺纹连接后，管子内表面不应被安装材料沾污。压力试验1、管道压力试验前应具备下列条件：1) 管道系统施工完毕，并符合设计要求和本技术条件的有关规定。2) 焊接、热处理和无损检验工作结束，
16、并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位未经涂漆和绝热。3) 管道系统冲洗和吹洗已结束。4) 试验压力表已经检定，精度不低于 1.5 级，表的满刻度值为最大被测压力的 1.52 倍，压力表不少于 2 块。5) 具有完善的、经批准的试验方案。102、试验前应将不参与试验的系统、设备、仪表及管道附件加以隔离。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。3、试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。4、 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。5、管道试验压力为设计压力的 1.5 倍。6、压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10 分钟，再将试验压力降至设计压力，在此压力下进行管道外观检查，持
17、续时间为 30 分钟，以压力不降、无渗漏为合格7、 试验完毕，应及时拆除所有临时盲板。8、建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，参与见证单位一同填写“管道系统试验记录” 。管道的吹扫1、 在装配单元和管子坯料制成后，应彻底清除其内表面砂、污垢、油、铁锈和熔渣。2、对于公称直径小于 100mm 的管道，应通过酸洗、钝化、中和的方法进行化学清洗。装架用 81 水管的化学清洗在弯曲前成批进行，弯曲后不得进行化学清洗。3、不允许冲洗的设备及管道应与冲洗系统隔离。4、管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、喷嘴、滤网、仪表等，对于焊接在管道上的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加以保护套等保护措施。5、 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入
