1、塔西南勘探开发公司塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分工艺管道防腐保温施工技术方案编 制： 审 核： 批 准： 中国石油天然气第七建设公司塔西南项目经理部 二一六年三月目 录1 编制依据及适用范围 .31.1 编制依据 .31.2 适用范围 .32 工程概况及特点 .32.1 工程概况 .32.2 工程特点 .33 施工技术措施 .33.1 吹扫、试压目的 .33.2 吹扫、试压的实施原则 .33.3 吹扫、试压压力的确定 .43.4 试压盲板的确定 .53.5 试压工作包的确定 .53.6 施工工序 .63.7 吹扫、试压注意事项及要求 .104 质量保证措施 .116 HS
2、E 管理措施 .117 吹扫、试压进度计划及主要实物工程量 .138 施工劳动力计划 .139 施工设备、机具、计量器具计划 .1410 施工手段用料计划 .1501 编制依据及适用范围1.1 编制依据1.1.1 塔西南勘探开发公司 30 万吨/年柴油加氢装置工艺管道安装图和工艺管道及仪表流程图。1.1.2 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 SH 3501-20111.1.3 工业金属管道工程施工规范 GB 50235-2010 1.1.4 石油化工静设备安装工程施工技术规程 SH/T 3542-2007 1.1.5 压力容器 GB 150-2011 1.1.6 石油化工钢制管
3、法兰 SH/T 3406-2013 1.2 适用范围本方案适用于塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分工艺管道的吹扫、试压工程。2 工程概况及特点2.1 工程概况塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分，建设地点位于新疆维吾尔自治区喀什地区泽普石油基地石化厂内，由新疆科汇工程设计有限责任公司设计，共包括新建 3 台 2000m储罐、工艺管道和相关设备的安装。本装置工艺管道约 3900m。材质为 20#，设计温度最高 200，设计温度最高 2.4MPa。2.2 工程特点2.2.1 本次吹扫采用压缩空气和蒸汽，试压介质采用洁净水和除盐水（氯离子含量不超过 25mg/l）。
4、2.2.2 本工程工期紧，任务重，留给管道试压的时间很短，对试压的组织协调和试压的效率要求高。2.2.3 本工程盲板安装及管道上水时间长，一次性检查时间长。3 施工技术措施3.1 吹扫、试压目的3.1.1 试压的目的是检查系统内各部位的施工质量及系统的严密性，消除存在的隐患，为下一步装置试运投产做好准备。3.1.2 吹扫的目的是清除设备、管道内残存的沙土、杂物，贯通系统内设备、管道，保证各系统的清洁、畅通。3.2 吹扫、试压的实施原则3.2.1 管道系统一般按下列程序进行试验1液压强度试验 液压严密性试验 吹扫 泄露性试验及真空度试验(如需要)。3.2.2 试压采用液压、气压、无损检测交替的方
5、法，规定如下：3.2.2.1 工业介质为液体、设计有规定的管道系统一般采用液压试验，不锈钢管道试压介质采用除盐水（氯离子含量不超过 25 mg/l），其余管道宜采用洁净水；循环水管道，新鲜水管道，消防水管道连同地下管网一起试压，其他系统的试压利用电动试压泵进行上水、升压。3.2.2.2 除上述之外的低压气体，或液压试压确有困难的管道系统试压采用气压试验，升压采用压缩空气进行。3.2.2.3 当现场条件不允许使用液体或气体进行试验时，经建设单位和设计单位同意，可同时采用下列方法代替：a)所有环向、纵向对接焊缝应进行 100射线检测或 100%超声波检测。b)除上述规定外的所有焊缝（包括管道支撑件
6、与管道组成件连接的焊缝），应进行100的渗透检测或 100的此份检测。3.2.3 吹扫采用压缩空气，洁净水，人工清扫的方法，规定如下：3.2.3.1 循环水、新鲜水、消防水等水系统连同地下管网一起进行水冲洗。3.2.3.2 管道原则上采用压缩空气进行吹扫，其余管道敞口直接吹扫，为保证吹扫效果其吹扫控制阀宜选用离吹扫口较远的阀门。3.2.4 装置各工艺系统的吹扫应按工艺流程逐条管线、逐台设备进行，试压应根据系统各部分的操作条件分步进行。3.2.5 装置的吹扫试压宜按先公用系统后工艺系统的原则实施，优先考虑污油排放、凝结水、蒸汽、（非净化风）净化风和氮气等系统。3.2.6 根据吹扫试压压力的大小，
7、现场施工完成情况，并考虑到管道压力等级的高低，工艺流程的大小适当归类和划分工艺试压包的大小，最终确定工艺系统的吹扫试压流程和顺序。3.2.7 仪表孔板、液位计、限流孔板、流量计、调节阀、安全阀、喷嘴等不参加吹扫，液位计、仪表孔板、流量计、调节阀、安全阀、喷嘴不等参与试压。将其拆卸，拆除处加等径管或特制盲板联通线导通流程，吹扫合格后再将其安装。过滤器试压结束后拆除滤网进行清洗。3.2.8 压力表、温度计、压力变送器均拆除，加丝堵堵死及仪表一次切断阀应关闭，吹扫合格后，再恢复。3.2.9 吹扫过程中在管线的末端拆开法兰，用镀锌铁皮进行隔离，严禁将脏物吹入设备中。3.3 吹扫、试压压力的确定管道的试
8、验压力按照设计的规定选用，设计无规定时，按照如下方法确定试验压力：3.3.1 真空管道为 0.2MPa。3.3.2 液体压力试压的压力为设计压力的 1.5 倍。3.3.3 气体压力试验的压力为设计压力的 1.15 倍。3.3.4 当管道与设备作为一个系统进行水压试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按照管道的试压压力试，当设备的试压压力低于管道的试验压力并不低于管道的试验压力的 77，经建设单位同意，可按照设备的试验压力进行试验。3.3.5 设计温度高于试验温度时，试验压力按下列公式计算：Pt=KP01/2其中 Pt：换算后的常温试验压力 MPa2K：试验系数，取 K=1.5P0：
9、设计压力 MPa；MPa；1：试验温度下材料的许用压力，MPa；2：设计温度下材料的许用压力，MPa。当1/2 大于 6.5 时取 6.5。3.3.6 管道系统的压力试验应以液体进行，液体试压确有困难时可用气压试验代替，气压试验为设计压力的 1.15 倍。3.3.7 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。3.3.8 严密性试验、泄露性试验压力为设计压力。3.3.9 吹扫介质的压力要求保持在 0.6MPa1.6MPa,但不能高于管道设计压力。3.3.10 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于 1.5m
10、/s。3.3.11 冲洗排放水应接临时线引入可靠地排水沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的 60，排水时要注意开进气孔，不得形成负压。3.4 试压盲板的确定试压盲板按照平盖封头（不带加强肋形式）计算，此种形式适合于压力较低，直径较小的情况。，C+tcppKDiK-封头形状系数-接管的壁厚，mmpDi-接管的内径，mmPc-试验压力，Mpa-试验温度下盲板的许用应力（Mpa），根据 GB150-2011，材质 Q235B 的板材常t温下许用应力为 113MPa。-焊接接头系数，此处取 1.0C-壁厚附加量，一般为 13mmK =0.44m（ m= ）且 K 不小于 0.2，此处的 m 不
11、大于 1.0。 为接管的计算厚度，e 为接管的有效厚度，此处 m 值取 1，故 K=0.44e现以 DN100（108*6） 试验压力 2.25MPa 为例确定盲板厚度=96 =9.98C+tcppDi盲 +30.4*25.故盲板厚度取 10mm3.5 试压工作包的确定3.5.1 试压包编制原则3.5.1.1 按照工艺流程图，根据介质的不同，将压力等级相同，管道压力相近的管线连接在一起成为一个试压系统进行试压。3.5.1.2 管线试压时，将所有不参加试压的设备、管线须做好隔离。3a)系统试压包试验压力应以其中设计压力最高的管线为整个系统压力的基准，但这个压力不能超过所串联设备的强度试验压力值。
12、b)现场试压时，原则上严格按照试压包进行，但也可以结合现场施工的进度及实际条件将两个系统或多个试压包进行合并，一起试压(压力相同)；也可以将一个试压包按照现场施工进度及施工资料的检查情况划分成若干个试压包，分别试压，但需要做好记录，避免漏试。3.5.2 PID/工艺管道试压流程图的编制试压流程必须包含如下信息：a)试压流程的简要简要文字说明，如：原油进料装置至缓冲罐系统。b)试压名称、系统号、相关管线号、设备号；c)试压介质、试验压力、设计压力；d)压力表设置位置；e)上水线及管线连通线；f)盲板的安装位置及盲板表的填写；g)排水点；3.6 施工工序4方案审核修改试压前自检项目报告 确认 自检
13、返修试压记录结果交工资料存档记录签字编写试压方案 批准试压准备现场检查临时管线铺设盲板加设压力表安装排水点与排气点设置试压泵安装流程检查试压通知 确认现场试压检查53.6.1 试压前准备工作 3.6.1.1 装置区竖向已完成。3.6.1.2 吹扫、试压方案已获批准。3.6.1.3 进行吹扫、试压的管道已按图纸要求施工完毕，无损检测和热处理及硬度测试合格，符合设计要求和有关验收规范、标准的规定。3.6.1.4 与吹扫、试压流程相关的设备已按要求封闭，相关的仪表专业工作已具备条件。3.6.1.5 按吹扫、试压要求，需要拆除的管阀配件全部拆除，需要增加的临时连通、盲板、滤网、高点放空及试压用的压力表
14、全部安装完毕；按流程要求需要关闭或开启的阀门均已操作到位。3.6.1.6 管道支、吊架型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度，焊接质量合格。3.6.1.7 合金钢管道标识应明显清楚。3.6.1.8 管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认： a)管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明文件； b)管道组成件、焊材的校验性检查和补充性检查试验记录； c)规定应填写的弯管加工记录； d)符合 SH3501-2011 规范中第 7.5.15 条要求并可追溯管道组成件的单线图（轴测图）； e)无损检测报告；f)弯管和焊接接头热处理记录及硬度试验报告；g)设计变
15、更及材料代用文件；h)经批准的试压方案（含试压流程图）；i)静电接地测试记录；j)阀门试验记录。3.6.1.9 管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件： a)管道系统全部按设计文件安装完毕， 阀门安装方向应符合介质流向要求；b)管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固、焊接质量合格； c)金属波纹管膨胀节两端临时固定牢固；d)焊接及热处理工作已全部完成； e)焊缝及其他应检查的部位，除涂刷底漆外不得进行其他防腐和隔热工程施工。但需进行敏感泄露试验的管道不得进行任何隐蔽工程施工；f)试压的临时加固措施安全可靠；g)管道系统内的阀门开关状态正确；h)
16、管道组成件的材质标志明显清楚；i)试压用的压力表不应少于 2 块，压力表的量程应为最大试验压力的 1.52.0 倍，精度等级不得低于 1.6 级，并在有效检定（校准）期内；j)试压方案已经进行技术交底；k)根据试压方案应予拆除或隔离的设备、仪表、安全阀、爆破片等均已处理完毕，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；3.6.2 吹扫、试压的操作步骤3.6.2.1 管道试压（1）液压试验6上水：隔断要进行水压试验的系统，按着试压流程图标明的设备位号和阀门位置进行隔断，利用 1.0MPa 低压蒸汽线作为上水线，低压蒸汽管道贯穿整个装置，将装置边缘消防水管道引入低压蒸汽管道中，压力可达到 0.8MPa。
17、打压系统与附近蒸汽点串联，待管道高点放空处冒水，确认管线水上满，内部气体排放完后，关闭高点放空阀，关闭上水阀，压力表阀门重新打开，显示压力指示。升压：升压前对整个系统进行全面检查确认无漏点后，将系统管线与打压泵相连，利用水源对水箱注水，开动打压泵，打开上水阀，缓慢升压至设计压力，稳压 15 分钟，并同时进行检查，确认无渗漏及异常显现后，缓慢升至试验压力，稳压 10 分钟，保压时间内联合检查完毕后，再将试压压力降至设计压力，停压 30 分钟进行检查，不降压、无泄漏和变形为合格。升压及保压时应设专人看管试压泵及压力表，下图为升压表。 103时 间 (min)压 力5%升 力 试 验 压 力 设 计
18、 压 力试压结束后缓慢泄压，泄压时应充分考虑环境及负压影响，当压力表读数为零时，先关闭放水阀门，打开所有放空点，然后将管道内及试压设备内的水排放干净，方可拆除盲板，管道吹扫，恢复管道。（2）气压试验充气及预试验：先开启阀及所有压力表阀门和气压入口阀，关闭系统阀，利用空气压缩机对缓冲罐充气，待缓冲罐上的压力表指针有压力指示后，马上开启阀，气压试验前应进行气压预试验，预试验压力为 0.2MPa。升压：气体压力试验时，应逐步缓慢升压。当压力升至试验压力的 50，检查未发现异常或泄露，继续按试验压力的 10逐步升压，每级稳压 3 分钟，直至升至试验压力，稳压 10分钟，再降至设计压力，用中性肥皂水对系
19、统所有焊缝及密封点进行仔细巡回检查，以无泄漏为合格。试压结束后缓慢泄压，泄压位置设置在高点，泄压时注意安全距离警戒，并设置安全区域。（3）管道试压泄漏的处理方法若焊缝处泄漏，立即泄压放水（或者放气），按照原焊接工艺补焊；修补合格后，重新试压，严禁带压修补。若法兰或垫片等螺栓连接处泄漏，要求及时紧固螺栓，若在采取措施后，不再发生泄漏，可继续进行试压工作，若出现泄漏或者垫片损坏，必须放水（或放气）更换，重新试压。若设备或阀门内漏，必须泄压，联系业主和厂家进行处理，将泄漏设备或阀门隔离，更改流程重新试压。（4）放水或放气要求放水或放气要求缓慢进行，降压速度不宜超过 0.5MPa/min，当系统高点压
20、力表为零时，应及时打开放空阀，防止系统产生负压。7放水点不得随意排放，应排入指定的地点或地沟。放气点设置警戒区域，并有明确的隔离设施（如：挂警戒牌，拉警戒线），安全距离不低于 10 米，压力计算依据每个试压包的压力值确定安全距离。3.6.2.2 管道吹扫各工艺系统的吹扫应按工艺流程逐条管线、逐台设备进行，按主线 支线 疏排管线的顺序依次吹扫。吹扫次数不得少于 3 次，吹扫主管时应关闭支管、疏排关阀门。支管吹扫应从介质前进方向的第一支管开始依次进行，此时其它支管阀门应处于全闭状态，吹扫线至控制阀时走付线，并在控制阀两端排空。系统排放口不得置于人行道或人、设备经常过往的地方。难以吹扫干净的管段、急
21、弯、三通开孔的后段应设吹扫口。吹扫时，应用锤（不锈钢管道用木槌）不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子。吹扫时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或脏物进入管道。设备入口管道吹扫时，应用盲板或铁皮予以隔离。反复吹扫干净后，方可连接入口法兰，吹扫设备出口管线。吹扫在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如 5 分钟内白布或靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管线吹扫合格后应及时填写“管道吹扫记录”有关责任人及各方代表签字认可。3.7 吹扫、试压注意事项及要求3.7.1 试验用压力表已经校验，精度不得低
22、于 1.6 级，压力表的量程为最大被测压力的1.52 倍，每个试压等级的压力表不得少于两块，试验用压力表明细表见附表 7。3.7.2 管道液压试验时的试验介质温度非合金钢和低合金钢不得低于 5，合金钢管道液体试验温度不得低于 15，试验后及时排水，严防管道、设备储水。3.7.3 液体压力试验时，向管道系统内注水过程中宜利用各管段高点的法兰、阀门、排气口、排液口等，排净管道系统内的空气。必要时可增设临时排气口，但试验合格后应及时将临时排气口封闭。3.7.4 对于带有金属波纹管膨胀节的管道系统，应按金属波纹管膨胀节设计压力 1.5 倍或管道系统试验压力的较小者进行试验。但在任何情况下，管道系统试验
23、压力不得超过金属波纹膨胀节制造厂的试验压力。3.7.5 试压流程优先按照原工艺流程设置，一般从泵出口向外延伸，到设备法兰处用盲板隔离。试压前从管线的最低点导琳处设置临时上水线，特别注意止回阀若上水方向不同时可临时调整单向阀的方向，做好标识，试验完成后恢复。3.7.6 吹扫介质应由足够的流量，速度不得低于工作流速，但吹扫压力不得超过设计压力，空气吹扫流速不得低于 20m/s。所有管线按流程分主次，逐个系统，逐条逐段吹扫干净，不准留下盲点，死角。3.7.7 对已焊在管道上的阀门和仪表采取保护措施（拆下或隔离）；管道支架，吊架要牢固，必要时应予以加固。3.7.8 每个试压包必须经过专业技术员及质检员进行联合检查，每条单线图进行逐一确认，填写检查清单。3.7.9 试压用的盲板必须进行挂牌并作明显标识，拆除时必须经专业技术员进行确认。在试压前，进行盲板确认；试压结束后，进行盲板拆除确认。具体见详见试压包附表五3.7.10 试压过程中如出现问题，不得带压处理，必须卸压后处理；系统在试压过程中，
