1、130 米预制箱梁施工方案一、 工程概况： 此桥于林溪县紫，是跨紫溪河而拟建的一座大桥。本桥分左、右线，其中左线桥梁起点桩号为 ZK319+648 .5，终点桩号为 ZK320+433；右线桥梁起点桩号为 YK319+660，终点桩号为 YK320+448。桥面净宽为 12.25m。上部结构采用 30 米预应力砼连续小箱梁，单幅每孔由 4 片箱梁组成，小箱梁梁高 1.7 米，中梁梁顶宽 2.40 米，边梁梁顶宽 2.85 米，梁高、梁宽一致，跨中腹板厚 18 厘米，支点附近腹板厚 25 厘米，桥梁横向通过梁跨中横梁及翼缘板的湿接缝连接成整体。二、 30 米箱梁预制场平面布置及建设方案结合以往施
2、工经验，我部把全桥 30 米箱梁的预制及安装作为我部在此工程中的重点和难点工程。桥共有 30 米预制箱梁 208 片，为方便管理，集中在一个预制场进行预制施工。预制场平面布置及建设方案如下：1、预制场地布设预制场设置在桩号 K320+700-K321+000 的路基上，根据总体施工进度计划预制箱梁生产架设施工工期（6 个月），预制场设置20 个箱梁底模，4 套箱梁侧模，4 套内模。预制场内箱梁底模按顺桥向布置。预制场内设置 100t 龙门吊 2 台，张拉、压浆设备各 2 套。运梁平车 1 辆。在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械
3、的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。预制场外专门设置钢筋加工场和搅拌站。根据安全文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施，在预制场两端设置小型机具及2小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。于 K320+600-K320+700 的路基上计划设两个存梁区，计划存梁20 片。建设好的预制场日生产能力为 1.5 片。2、箱梁预制场硬化：预制场场地范围内，用粘性土填至预设的标高，然后用推土机平整后，用 20 吨振动压路机进行碾压，压实整平后，铺设 10cm 厚级配砂砾垫层，然后用 15cm 厚 25 号素混凝土进行硬化处理。在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周
4、，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积水井排出。3、箱梁台座制作：沿路基方向布设台座。30 米箱梁台座两端基坑深 60cm，基坑底部充分夯实。在基坑中布置钢筋网后，浇筑基础内和地面以上 25cm 的 C30 砼。在制作台座时由两端向中间， 30米箱梁台座纵向形成 1.7cm 反拱（向下） ，并在砼台座顶面铺设3mm 钢模板。在台座上每隔间距为 50cm 布置一根 40PVC 管，用来穿插钢筋以此固定模板。三、30 米箱梁施工技术方案预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：箱梁钢筋配料、绑扎浇筑箱梁混凝土张拉正弯矩预应
5、力钢束压浆架设箱梁现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨，对称现浇）张拉墩顶预应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）完成体系转换现浇桥面板及横隔板桥面系施工。1、模板制作31.1 侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为 300cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，检验1mm/2m；面板与背筋焊缝采用 200*30mm 断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。1.2内模 采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，
6、为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。1.3 端模端模亦采用 5mm 钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。接缝处理底板部的接缝采用对接形式，用 3mm 的双面胶粘结于底模的侧4面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm 厚）。2、钢筋制
7、作与预应力孔道制作2.1 钢筋施工2.1.1 进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于 12mm 的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。2.1.2 进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面 30cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。2.1.3 钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。2.1.4 受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于 1.3 倍搭接长度，接头 50%错开。2
8、.1.5 钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。2.1.6 按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。2.1.7 验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。52.1.8 安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。2.1.9 钢筋加工允许偏差：项 目允 许 偏 差 （ mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸 20箍筋、螺旋
9、各部分尺寸 5钢筋安装允许偏差：检查项目允许偏差 （mm）两排以上排距 5梁、板、拱肋 10同排 基础、锚锭、墩台、柱 20受力钢筋间距灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 0，-20长 10钢筋骨架尺寸宽、高或直径 5弯起钢筋位置 206柱、梁、拱肋 5基础、锚锭、墩台10保护层厚度板 32.2 预应力孔道制作2.2.1 根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用钢波纹管，且钢带厚度不得小于 0.3 毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；2.2.2 波纹管定位安装绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用 8级钢筋，制作成“#”型与
10、腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔 0.8 米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距 0.5 米设一定位架。2.2.3 要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于5 毫米、竖向不得大于 5 毫米 。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。2.2.4 安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。2.2.5 波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。2.2.6 注意事项72.2.6.1 应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护
11、栏锚固钢筋及其它预埋件。2.2.6.2 钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。2.2.6.3 模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度不足，安装不牢固进行整改。3、模板、混凝土施工3.1 模板施工3.1.1 底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。3.1.2 钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预
12、留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。3.2 混凝土拌制材料选择：8水泥：采用弋阳海螺牌 P.O42.5R 普通硅酸盐水泥。中砂：采用铅山县紫溪乡八都砂场。碎石：采用上饶县枫领头龚料场碎石。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂：江西瑞腾新材料开发有限责任公司生产的“瑞腾”牌、高效减水剂。施工中按下列要求配制 50#混凝土。水泥用量：每立方水泥用量 489 公斤。砂细度模数度 2
13、.67(中砂)。混凝土拌和物的坍落度宜为 7090mm。选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为 1.0%。水灰比:采用水灰比 0.36。粗集料:采用上饶县枫领头龚料场 5-20 mm 连续级配碎石。3.3 混凝土拌制工艺混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土 30 立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间1.5 分。
14、经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，9可另作它用。3.4 混凝土入模与振捣3.4.1 在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。30m 预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过 30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位
15、移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。3.4.2 混凝土的振捣混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用 30mm 插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用 20mm 插入式振动器振捣。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。10混凝土灌注完毕应及时用木抹对表
16、面收浆抹平，现场在侧模上每 2m 设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。3.5 养护混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压 1-2 遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于 7 天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5 度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。3.6 注意事项：浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。 4、钢束制作、孔道穿束
