1、现 浇 箱 梁 首 件 工 程施工总结现浇箱梁首件工程施工总结*分部于年月日至年月日进行了现浇箱梁首件产品 0+000第*联的施工，达到了设计文件、相关标准规范、建管处及总监办有关“首件产品”的管理要求。现对该首件的施工总结如下：本首件工程箱梁横向为单箱双室，采用 C50 混凝土现浇结构，箱梁预应力钢束采用高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度为1860MPa，箱梁每束张拉控制应力根据各桥设计要求分别控制。采用满堂支架就地浇筑，桥梁跨越位置采用大射门洞，支架的设计方案及计算书附后。一、施工准备1、技术准备我分部在现浇箱梁分项工程开工前组织技术人员对图纸进行了审核，并编制详细的施工作业指导书学习，发
2、放至各技术人员及操作人员，技术负责人对施工人员进行岗前质量管理培训和技术交底，使每个技术人员及操作人员都熟悉各种规范、规定、施工图纸和操作程序。2、人员：见附表人员配置一览表3、机械设备进场情况：见附表机械设备一览表4、材料主要原材料均办理准入手续， 砂、石、水泥、外加剂、钢筋、钢绞线、锚具、夹具、支座、波纹管等主要材料在进场后由工地实验室进行抽检或委托有相应资质的其他中心实验室进行相关试验，对抽检不合格的原材禁止使用，并坚决清退出场。钢材进场后堆放在场内，堆放场地选择地势较高处，下设垫块，按不同规格、等级分别堆放并设立标牌，钢材离地 30cm 垫起存放，上面用彩条布遮盖。钢筋在加工棚内加工，
3、用 C15 混凝土将加工棚场地硬化，分类挂牌，标识清楚。钢筋的表面洁净平直，无局部弯折，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，并按图纸要求进行加工。制定好材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。现场原材料准备充足，并码放整齐、设置显示规格产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料齐全。满堂支架使用符合国家统一标准生产的碗扣式脚手架，支架经严格计算并经监理工程师批准。二、现浇箱梁施工工艺（一） 、支架布设支架布设按跨越位置和非跨越位置分别进行支架设计，具体详见后附支架设计专项方案（二） 、支座
4、、抗震设施的安装及注意事项支座按受力不同分别设计安装，安装前对照设计图纸选择要安装的橡胶支座规格、型号，并对支座底部预埋件平面位置、标高、尺寸和支座垫石进行检查，支座安装标高按设计要求控制，并控制两个方向的四角高差不得大于 2mm，以保证平面两个方向的水平。在安装前全面检查支座，查看零件有无丢失、损坏，橡胶块与底盆间有无压缩空气等。滑动支座安装前用酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后要注意保持清洁。梁底支座安装部位的混凝土要平整、干净，有抗震要求的抗震设施的制作选用有国家专利证书的正规厂家生产，安装时严格按照设计图纸要求进行。抗震设施、支座预埋钢板与桥梁上下部的连接按设计要求采用焊接或预埋螺栓连接
5、。抗震设施钢板与梁底结合处、支座处梁底现浇支座垫石与箱梁底模连接处，均采用密封条密封，使模板结合紧密避免漏浆。（三） 、现浇箱梁模板制作与安装1、模板制作现浇箱梁的模板必须有足够的强度和刚度，底模及内模、腹板外模均采用 15mm 厚大块竹胶模板组拼。模板采用 1010cm 方木横肋固定，间距为 25cm；纵肋采用双排脚手架钢管，间距 90cm，内外模板设置对拉螺杆。对拉螺杆采用 16mm 圆钢，穿入 PVC 管内。模板拼装完毕后要求几何尺寸准确，外表光滑平顺，无接缝、错台。外模用脚手架杆件及小型型钢支撑加固，内模由活动顶平模、角模、内模架、内模架支撑组成。内模环形模架用 510方木按照箱室尺寸
6、和内模厚度钉成整体支撑，采用吊车安装。腹板内外模间设上、中、下三排拉杆，拉杆纵向间距 60，呈梅花形布置，拉杆外套 PVC 管，以便在拆模时将拉杆抽出。PVC 管和模板结合处用密封条封堵，以免漏浆。内模底板中心处留 11.2m 宽的缺口不设模板，这样便于检查砼是否注满及减少砼对模板的浮力，在浇筑完底板后，立即用模板封位再浇腹板，防止砼继续上冒。内模顶板在每个箱室顶板沿箱梁纵向 1/41/5 跨，横向位于梁体中间错开预留长 100、宽 75的人孔，以便拆除内模。预留孔处切断的部分钢筋在内模拆除后按原设计恢复并报监理工程师验收，合格后现浇该部分混凝土。2、模板安装1） 、立模顺序先立底模，再立侧模
7、，待底板钢筋绑扎完毕后再安装内模。首先清理底模，然后拼装腹板模板，并调整标高及线形，立好加固支撑等；最后处理模板缝。2） 、模板要洁净，均匀喷涂脱模剂,采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。3） 、模板必须验算其强度、刚度和稳定性以满足承受施工中各种荷载，保证结构的设计形状，尺寸的准确性。4） 、浇筑混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋的泄水孔和腹板最高位置设置的排气孔及预埋件进行检查，并对其与模板结合处的密封进行检验，检验合格后报监理工程师验收。各项指
8、标均达到合格标准后方可进行下道工序的施工。（四） 、钢筋工程1、钢筋的制备1）钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工棚内加工，分类挂牌，标志清楚。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。2）钢筋的主筋接头采用双面焊连接，焊缝长度不小于 5d。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。为保证焊接钢筋的同轴，要将钢筋接头搭接端进行弯折 5角。3）首先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在模具上制做，焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面焊，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的 5 倍，以免在吊装过
9、程中变形。钢筋骨架在底部及两侧不同高度按照设计图纸要求的保护层厚度绑扎相应的塑料垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。4）钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。5）波纹管就位：预应力钢束孔道采用预埋金属波纹管成孔，穿管前对波纹管外观进行仔细检查，对局部表面有小洞的及时用透明胶带缠封，对表面有裂痕的将此段进行切割，不得使用。穿管时采用人工穿管，穿过钢筋时及时调整其平面位置避免挂伤。波纹管的接头采用比设计波纹管大 2的套管波纹管连接，并采用胶带缠裹，穿管完毕后将波纹管按照编号分别绑扎在定位筋的导向筋上
10、，波纹管绑扎、定位时注意以下几个问题：（1）在绑扎前抽验波纹管，保证其质量合格。（2）波纹管的接头处两端用 10cm 塑料胶带缠紧接缝。（3）波纹管在就位过程中注意检查波纹管是否有孔眼，严禁采用电焊就位。（4）波纹管就位后安设钢束的锚垫板、螺旋筋和钢筋网。（5）波纹管内套合成塑料衬管，后穿预应力钢绞线。（6）后张法预应力筋制作安装允许偏差见附表 2：附表 2： 后张法预应力筋制作安装允许偏差项目 允许偏差（）梁长方向 30管道坐标梁高方向 10同排 10管道间距上下层 10箱梁顶板钢筋安装时，按照设计图纸要求分别在梁端预埋伸缩缝钢筋，在翼板边预埋防撞护栏钢筋，并按照设计图纸说明在箱梁两侧部分预
11、埋防撞角钢。所有预埋件安装完毕后均进行仔细检查，确保其平面位置、几何尺寸和数量准确。（五） 、混凝土工程1、预应力混凝土配料预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合以下要求：1）选择级配优良的的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料，但粗骨料最大粒径不宜大于 25 毫米；最大水灰比为 0.4；水泥用量不宜超过 500Kg/m3，最大不超过550Kg/m3，骨料用量准确到2。2）在拌合料中掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、水泥、减水剂用量准确到1。2、混凝土的浇筑箱梁混凝土采用我项目部自建的拌
12、和站拌制，混凝土严格按照施工配合比拌合，罐车运输到施工现场，采用汽车泵进行浇筑。运到施工现场的混凝土由现场试验人员和监理工程师进行坍落度、和易性检验，不合格的混凝土严禁使用。1）箱梁浇注顺序：砼分两次浇注成型，即先浇底板和腹板，再浇顶板和翼缘板。2）混凝土浇注的顺序：砼浇筑的顺序是由梁体一端向另一浇筑。3）浇筑方法：采用斜面分段，水平分层方法连续浇筑，上层与下层混凝土前后浇筑距离保持在 1.5 米以上，混凝土分层厚度为30。具体见下图斜面分段、水平分层连续浇筑顺序示意图。斜面分段、水平分层连续浇筑顺序示意图4）混凝土振捣：砼的振捣用平板振捣器和插入式振捣棒配合使用，底板砼以平板振捣器为主，辅以
13、插入式振捣器，腹板砼以插入式振捣器为主，顶板和翼缘板以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器。振动的时间依砼密实度而调整，两侧对称振捣，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振。不得碰撞波纹管，各种预埋件保持位置正确。板面混凝土用平板振捣器振捣，振捣密实后压平并拉毛。5）施工要点：（1）浇注顺序是先从两腹板倒入混凝土，从内模两下角模（内模架开口处）冒出砼至底板，并将底板振捣密实，同时将多余的混凝土由底板处刮出并抹平，继续浇注混凝土至腹板与上翼缘相交处。（2）当底板与腹板混凝土强度达到设计强度的 75%后，绑扎顶板钢筋，支立模板，开始浇注顶板混凝土。3、养护、拆模1）养护混凝土浇注完后，马上用彩条布或塑料膜盖起来，浇筑完成后3 小时开始洒水养生，养护期不小于 7 天。混凝土在达到 2.5Mpa 前不得上人踩踏。
