1、水泥稳定碎石一般适用于基层或底基层，厚度一般在 1522cm，为保证其质量，规范施工过程，特制定了水泥碎石的施工技术交底。本技术交底仅是对 JTJ034-2000公路路面基层施工技术规范 、图纸、标书中技术规范 、合同附件等中“水泥稳定土”一章的补充，请各单位一并执行。 10 材料 1. 1 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。 未经批准的不允许进场，更不准使用。 1. 2 水泥：选用终凝时间较长（宜在 6 小时以上） ，且宜用 325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合
2、格证书，每 200T 应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。 1. 3 碎石：要求其压碎值不超过 30%，最大粒径不大于 30mm。碎石的颗粒组成应符合 JTJ034-93 中第 2.2.1.6 中 2#级配要求。为了施工方便，宜采用 10-30mm 的粗集料、5-10mm 的中集料，0-5mm 的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况） ，0.5mm 以下细土的塑性指数，小于0.075mm 的颗粒含量应符合 JTJ034-93 中的要求，上述材料进场后的试验项目每 2000m3做 2 个样品试验。 1. 4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥
3、碎石的施工。 20 混合料的组成设计 21 组成设计原则：粉料含量不宜过多.在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于 4.0%.改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于 6%. 22 水泥剂量的配制可采用 4%、4.5% 、5%、5.5%、6% 五种剂量。 23 每种剂量的试件制取 9 个（最小数量） 。 2. 4 试件必须在规定的温度（202）保湿养生 6 天，浸水养生 1 天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算 RX（1-1.645Cv）是否大于 Rd（本工程设计强度为 3.5MPa） 。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过 6%。 2. 5 根据
4、设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。 26 工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加 0.5%。 30 水泥稳定碎石的质量控制标准 。 3. 1 具体检测技术指标：（见后） 3. 2 每一作业段碾压完成后 ,立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验 (24小时内)强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。 3. 3 各分项工程按照河北省公路工程质量检验评定标准 、 河北省公路工程质量监督检查评比办法进行评分。各项工程评分必须在 97 分以上。达不到此要求的不准交工。 4. 0 施工工艺要点 4. 1 水泥碎石的施工工艺详见 J
5、TJ034-93公路路面基层施工技术规范中 2.5-2.7 条中的内容 4. 2 底基层检测及培土模 4.2.1 在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处） ，特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水） 。 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 要求指标 合格率 1. 压实度 代表值 极值 98% 94% 每 200 米每车道 2 处。按数理统计检查 100% 2. 平整度 （mm
6、）8 3 米直尺每 100 米处 10 尺 95% 3. 宽度（cm） 1200 尺量，每 200 米 4 处 100% 4. 纵 断 高 程 （mm） +5，-10 水准仪，每 200 米 4 断面（左中右三点高程） 85%（其中不合格点要在+10mm20mm 内） 5. 横坡（%） 0.3 水准仪 ,每 200 米 4 个断面 95% 6. 厚度 代表值 -10mm -20mm 每 200 米每车道一点 ,按数理统计法计算 100% 极值。7. 强度 (MPa)大于设计 每 2000 平方米 1 组(9 个试件)按数理统计计算 100% 8. 水泥用量 +0.5%2%每 2000 平方米
7、1 组,6 个样品 100% 9. 级配 在规定范围内开始几盘必做,后按 2000 平方米一次做 100% 10. 延迟时间不超过规定时间 4.2.2 在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽 1020cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在 80%左右，具体数据以试验段来定。 4.3 水泥碎石的现场负责人员（工长、试验人员、质检员） 应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。 4.4 基准的选用 4.4.1 放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交
8、底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。 4.4.2 选用 （23mm）的钢丝作为基线。 4.4.3 张拉长度 100200m 为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为 1KN。 4.4.4 钢钎选用具有较大刚度的 1618 光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用 510m（直线段不长于 10m，曲线段不长于 5m） 。钢钎应打设在离铺设宽外 30cm40cm 处。 4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm 间。 4.4.6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人
9、看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。 4.4.7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。 4. 5 水泥稳定碎石的拌和。 451 拌和设备的选型 拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置（属重量比控制材料配比） 。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。 452 级配碎石集料的质量控制 本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率（2000m2 一次）进行抽检。 4. 5. 3 水泥剂量的控
10、制 施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加 0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。 4. 5 .4 含水量的控制 含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午 9 点以前和下午 5 点以后，加水量比最佳含水量增加 0.5%-1%左右，在上午 9 点到下午5 点之间，加水量比最
11、佳含水量可增加 0.8%-1.5%。在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在 0.5%以内。 4.5.5 防止碎石集料串斗和大于 3cm 料进入拌和机。 国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。13cm 的石料中经常含有 3cm 以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层 3cm 方格网，小于 3cm 的料从网中漏下进入传送带，大于3cm 的料则在筛网上及时剔除。 4.6 水
12、泥稳定级配碎石的运输 4.6.1 为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用 15T 以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。 4.6.2 每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。4.6.3 装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。 4.6.4 发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过 3 小时。否则，将全车料废弃。 4
13、.6.5 自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。 4.7 水泥稳定级配碎石的摊铺 4.7.1 摊铺机的选型： 1. 优先选用 ABG 摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距 58 米，同步向前摊铺混合料。 2. 应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。 3. 将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的 2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为1517CM。 4.7.2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。
14、4.7.3 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约 5060cm 宽）离析混合料清除。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘） ，应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。 4.7.4 开始摊铺 36 米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进 10 米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。 4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免
15、中途不必要的停机，摊铺速度在 1.0-3.0 米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。 4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然 2 小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。 4.7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。4. 8 水泥稳定碎石的碾压 4.8.1 压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机（如 YZ18）两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。 4.
16、8.2 碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压 1-2 遍，然后振动碾压 3-4 遍，再用三轮光碾（18T 以上）碾压 1-2 遍，最后由胶轮压路机碾压 1-2 遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍） 。具体压实遍数以满足压实度为准。 4.8.3 碾压速度：稳压阶段应控制在 1.5KM/H。压实联合体速度控制在 2KM/H，光面阶段行走速度应控制在 2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。 4.8.4 碾压方式： 碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上 10CM 以上。纵向应压成锯齿状（最小错开一米） ，不能在同一
17、条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向 45 度的阶梯形状；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压 23 遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。4.8.5 横向硬接头处理： 每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。 4.8.6 平整度控制： 为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在 0.8cm 以内，在碾压过程中及时检查
18、（设专人负责）及时处理不合格地方。 49 水泥稳定碎石的养生 养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生 5 天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。 50 有关要求 5.1 摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。 5.2 试验检控与指导施工 水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。试验人员应跟班作业，按频率检测，及
19、时反馈，及时调整。 53 对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。 （一般完工后 7 天以内）市局质监站将对水稳碎石作详细检测（标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式）对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。 6.0 质量管理点 6.1 施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。 6.2 质量管理点 质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。具体管理点如下： （1） 、原材料试验：水泥 碎石集料。 （2） 、施工中矿料级配偏差控制。 （3） 、施工中水泥用量偏差控制。 （4） 、拌和站及料场管理。 （5） 、水稳集料出厂拌和均匀性控制。 （6） 、水泥稳定碎石强度试验。 （7） 、路面清扫控制（包括做土模或支方木） 。 （8） 、中线平面偏位控制。 （9） 、各种所用机械日检查情况及保养加油情况，特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。
