1、预应力简支 T 型桥梁施工方案设计工程概况：某桥中心里程 AK0+783，上部为 3*30m 预应力混凝土 T 梁。设计荷载为公路级，设计方法为悬臂节段拼装法。该桥下部结构为摩擦桩，桩柱式桥台，桩柱式桥墩，本桥桥墩桩基全部为 200cm 的水中桩，施工时桥台挖孔桩安排，在经过松散层和渗水较大的地段改为钻孔施工。二、编制依据公路工程技术标准 JTG01-2003公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTG62-2004 公路桥涵施工技术规范 JTJ041-2000公路工程抗震设计规范 JTJ001-89公路桥涵通用规范 JTG06-2004公路桥涵地基与基础设计规范 JTJ024-85三、桥
2、梁主要部位施工工艺、施工方案1.基础施工：1.1 桩基施工1.1.1 水中钻孔灌注桩施工1.1.2 钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔灌注桩施工工艺流程图NYN桩位测量放样材料设备、工艺方案准备桥 梁 承 台 施 工 过 程 质 量 控 制 手 册 .doc桥 梁 承 台 施 工 方 案 .doc备、工艺准备自检钻机就位钻进清孔自检护筒埋设监理工程师检查监理工程师检查监理工程师检查 制作钢筋骨架泥浆制作运输备料Y1.1.3 施工准备钻孔前需根据墩台位置和现场情况，将场地大致平整以便钻机安装和移位，准备一定数量的造浆用粘土（如地层为松散的砂层或砂夹卵石层数量应备足） 。1.1.4 测设布置根据设计院提
3、供的水准控制点将高程控制点引测至施工现场，经监理验收合格后，方可使用。在所放桩位现地面位置测量该位置高程方便为护筒埋设高度做准备。在施工期内对临时控制点予以保护及定期复核，以保证测量控制精度符合设计要求。养生工程师审批设立导管灌注混凝土前自检灌注水下混凝土护筒拆卸破除桩头监理工程师检验 竣工检查钢筋混凝土灌注桩施工完毕混凝土运输无破损检侧或钻取芯样监理工程师检查材料试验、配合比设计吊装钢筋骨架机拌混凝土是否达到技术指标1.1.5 埋设护筒泥浆制备针对钻孔灌注桩施工，为了保证成孔质量与施工安全，特对桩基施工时设置钢护筒，可重复利用。根据该地质情况，护筒埋入软土层，每根桩上口设置1.902m0.0
4、06m 的钢护筒。在各桥位附近各设置一个三根桩泥浆容量的泥浆池（泥浆比重 1：3） ，用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。由于地层上部为淤泥质粘土层，可利用粘土自然造浆，同时为了保证在钻进过程中泥浆的性能指标，施工时应注意控制泥浆比重、粘度、含砂率等指标，以确保成孔钻进时孔内泥浆比重控制在 1.151.25、粘度 1826S。第一孔要先造浆而后进行钻孔。1.1.6 钻机就位钻孔采用反循环钻孔：钻具装妥放入护筒水中后，为防止堵塞钻头吸渣口，应将钻头提高距孔底 20cm-30cm。初钻时，先启动泥浆和钻盘，使之空转，待泥浆进入孔后再钻进，可用档转速。在普通粘土或者砂粘土钻进时，可用、档转速。遇
5、大量地下水和易坍塌的粉砂土时，宜低档慢速前进，减少对搅动，同时提高水头，加大泥浆比重。当泥浆比重大于 1.3 时，泥泵的抽吸能力降低，以采用 1.1 为宜。1.1.7 清孔：钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后，立即进行清孔。清孔采用抽渣法清孔，清孔时，孔内泥浆的位置应保持足够水头高度。以防坍塌。清孔时应保证泥浆中不悬浮钻渣且清孔后测绳测出的沉淀物厚度满足规范要求。柱桩在浇筑水下混凝土前，应射水冲射孔底 3-5min，翻动沉淀物，然后立即浇筑水下混凝土。本工程采用抽浆法。1.1.8 钢筋骨架的制作、安装：钢筋骨架采用在场内制作，现场安装分节成型（预留接头钢筋长度） ，现场用吊车吊起，分节
6、入孔的方法施工。施工中骨架第一节入孔后，用支撑杆固定骨架于井口中心位置，吊起另一节骨架与第一节骨架相接，接头采用电弧焊以单面焊的工艺进行焊接。焊接采用几台电焊机同时搭接单面焊，以减少砼浇注前焊接所占用的时间。放钢筋骨架前，先在孔口加设四根导向钢管，以保证钢筋骨架在吊装过程中尽量对中，不伤孔壁及控制保护层厚度。钢筋骨架就位后，采取四点固定，以防止掉笼和砼浇注时骨架上浮现象发生。支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋骨架上焊接控制钢筋骨架与孔壁净距的护壁筋，以确保钢筋骨架在孔中的位置、保护层的厚度。钢筋骨架在孔内的高度位置用引笼拉筋固定在孔口位置。1.1.9 安装混凝土导管导管在使用前检验好
7、水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。导管使用前应逐一检查丝扣，确保每节丝扣的紧密连接。丝扣不符合要求或变形超标的导管应坚决予以剔除，更换，并撤离现场或予以明显标识。导管底与孔底保证有 30cm 左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。1.1.10 备好混凝土及灌注混凝土钻孔灌注桩混凝土采用 C25 商品混凝土，坍落度宜控制在 16cm22cm。浇混凝土前，隔水塞在导管一定
8、高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底 3040cm 时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中 1m 以上。斗内灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续浇灌。用测绳测得导管埋深为 6m，拆导管二节并保证拆导管后，导管在混凝土内埋深 1m，再浇混凝土。也就是控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在 4-6m 之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二，导管埋深必须保证最少有 2m，防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。确保设计桩顶以上 1m 内混凝土质量符合设计要求。1.1.11 拔出护筒混凝土浇筑完毕后，拔护筒时应
9、缓慢匀速，每拔 1m 左右，停止拔护筒复打一次，将护筒拔出后，注意观察钢筋笼是否有位移。拔筒速度为 1m/s。提出护筒后，再次振捣桩头，振捣棒插入桩头的深度以振捣棒不能再向下运动为准。1.1.12 养生及拆卸护筒做好混凝土的养生待混凝土到达设计要求后可以用履带吊机吊起护筒并拆卸，备以后再次使用。1.1.13 桩头破除待桩基砼强度达到 80%设计强度时，将灌注桩顶掺杂有泥浆或其它杂物的多余砼部分用空压机带风镐凿除，凿除至承台或横系梁底面以上 15cm 时停止凿除,清理桩头表面,使其表面平整，并浇注砼垫层。1.1.14 重新测量放样：经监理工程师验收合格后，重新测设基础尺寸，然后用全站仪、钢尺精确
10、放出大样。1.1.15 桩顶竣工钢筋施工采用在场地预制成型，用车运至施工现场，绑扎成型。清理承台底面，浇注垫层砂浆并养生。1.2.1 挖孔灌注桩施工1.2.2 挖孔灌注桩施工流程图1.2.3 施工准备本桥桥台桩基设计为挖孔灌注桩桩形式， 。孔壁支护采用钢护筒。施工前，清除坡面危石浮土，并做好必要的防护，铲除松软的土层，用平板夯夯实。用全站仪施测桩位十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检验校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚。为防止孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚 30cm，顶面高出地面30cm，埋入地面以下 11.5m。1.2.4 挖掘方法
11、采用人工挖孔，组织三班连续作业，同时从左、右幅大桥两岸施工，投入 8 套提升设备，左、右幅大桥各 4 套。为防止支护不及时造成孔壁坍塌，每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖 2 人，提升出土及排水 4 人。每开挖 1.2m1.5m 即施作护壁混凝土。施工准备钢筋进场桩位测放材料试验、焊接试验桩位复测、标高检查钢筋加工护筒施工钢筋笼制作成型自检甲方、监理验收甲方、监理验收挖孔、护壁按设计要求扩底成孔自检甲方、监理验收吊放钢筋笼钢筋笼位置检查灌注砼、振捣成桩桩孔土方清运浇注封底砼不合格不合格不合格不合格砂、石、水泥检验砼配合比确定计量投料混凝土搅拌
12、试块、坍落度检验合格合格1.2.5 挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。如果现场土层紧密、地下水量不大时，一个墩的两个桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大的一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土层松软、地下水位较大者，两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔的开挖，避免孔间间隔层太薄而造成坍塌。1.2.6 挖掘的一般工艺要求挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于 50mm，倾斜度不超过 1%，孔径与孔深必须符合设计要求。挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁
13、浸淌造成坍孔。孔内积水用潜水泵排出。桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍孔。1.2.7 挖掘的安全技术措施针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳。经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面 30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过 0.3%，孔深超过 10m 时，采用机械通风。挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯 1.6m 一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接
14、。1.2.8 护壁混凝土施工采用等厚度混凝土护壁，厚度 15cm，强度 C25，每节灌注 1.2m，两节护壁之间留 2030cm 空隙，以便灌注施工。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设 8钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。模板高 1.2m，分三块拼装，模板间用 U 形卡连接，上下设两道 6 号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。1.2.9 终孔检查处理挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于 3.5m，平整桩基底面，检查桩基承
15、载力，保证桩基承载力不小于 1.5MPa。 开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。若基底出现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等)，采取如下措施：当桩底出现溶洞、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以 C30 的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用 C30 混凝土填
16、满。1.2.10 钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用 3cm 厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔 3m 左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开 50cm 以上。为使钢筋骨架有足
17、够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔 2m2.5m 用18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于5cm。1.2.11 桩身混凝土灌注混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由 JC6 混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏
18、浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度大于 6mm/min 时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于 6mm/min 时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。混凝土坍落度控制在 7cm9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过 5cm，灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下 4m 必须用振捣器
19、捣实。孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的 1%配筋。混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。1.2.12 桩的质量检验为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪(EP-10010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm 的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为 2
20、00mm/s。当声波每秒发射 10 次时，沿桩身 20mm 可量测一次。2柱式墩台施工2.1 柱式墩台施工流程：施工准备基坑开挖桩头处理模板安装钢筋绑扎浇筑承台混凝土混凝土养护及拆模基坑回填2.2.桩头破除待桩基砼强度达到 80%设计强度时，将灌注桩顶掺杂有泥浆或其它杂物的多余砼部分用空压机带风镐凿除，凿除至承台或横系梁底面以上 15cm 时停止凿除,清理桩头表面,使其表面平整，并浇注砼垫层。2.3 重新测量放样：经监理工程师验收合格后，重新测设基础尺寸，然后用经纬仪、钢尺精确放出大样。钢筋施工采用在场地预制成型，用车运至施工现场，绑扎成型。2.4 清理承台底面，浇注垫层砂浆：承台及墩身钢筋钢
21、筋安装结束，墩身预埋筋调正，经监理工程师验收，开始浇注承台砼。砼施工采用砼集中搅拌站拌和，搅拌运输车进行水平和垂直运输直接入模，人工手持振捣棒均匀振捣，砼自然洒水保湿养生的方法施工，墩身预埋筋范围内的砼进行拉毛处理。3、柱式墩身施工3.1 施工流程图施工准备测量放样钢筋绑扎安装摸板浇筑混凝土养生拆模3.2 施工准备3.2.1 测量放样：利用全站仪、钢尺根据已测设出的桥位各墩横纵中线精确地测设出桥墩中心线的精确位置，在承台砼顶面标出墩身的结构边缘线，并在基坑底栓桩加固；同时在承台顶适宜位置（每边留出 1 米的工作面）搭设高度合适的钢管施工脚手架。3.2.2 模板3.2.3 定型模板选用 5mm
22、钢板做面板，10mm 钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在 2mm 内，拼装后接缝误差在 2mm 内，错台误差控制在 1mm 内。3.2.4.墩柱模板支立3.2.4.1 模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度。3.2.4.2 模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在 2mm 内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。3.2.4.3 在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。
23、每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。3.2.4.4 模板支立完成后紧固各加固螺栓。3.2.5.墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。3.3 钢筋各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。3.4 支架3.4.1.盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺 25cm250cm 方木，支架立于方木。3.4.2 墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。3.5 浇筑混凝土3.5.1 墩柱、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确
24、并加固使之不至于因砼的振捣而移位。3.5.2.混凝土采用拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处，用砼泵送的施工方法。当砼浇筑高度超过 2m 时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在 30cm 用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。3.5.3.混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。3.6.砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。3.7 混凝土的施工缝处理方法3.7.1 水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设 40mm 宽的板条，使施工缝保持直线。3.7.2 在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到 0.5MPa，在人工凿毛时须达到 2.5MPa，用风动机凿毛时须达到 10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。3.7.3 在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必须达到 2.5MPa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层 1020mm 的 1：2 水泥砂浆。3.7.4.混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。4、预应力简支 T 形梁的施工41 预应力简支 T 形梁的预制流程图
