1、 课程设计说明书题 目：止动件课程设计学 号：姓 名：班 级： 专 业： 指导教师： 学 院：机械工程学院产品图零件名称：止动板 材料：B3厚度 0.5mm工件精度：IT14生产批量：大批量摘要本设计为一止动件的冲压模具设计，根据零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的材料、结构工艺和尺寸精度，确定冲裁工艺方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和板料规格，计算冲裁力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架
2、、冲压设备等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件最终才完成这篇课程设计。关键词：冲压模具；凸模；凹模；凹凸模目 录1.设计任务 62.冲压件工艺分析 62.1 材料 72.2 工件结构 72.3 尺寸精度 72.4 工艺方案 73.工艺设计计算 83.1 排样设计及计算 83.2 冲裁力及压力中心的计算 93.2.1 冲压力的计算 93.2.2 压力机的选择 93.2.3 冲模压力中心的确定 103.3 凸凹模刃口尺寸的计算 114.模具零部件结构的确定 124.1 工作零件尺寸计算： 124.2 其他模具零件结构尺寸: 124.3 模具中弹性元件的计算: 134.4 模架的选用 144.
3、5 其他零部件结构 145.冲裁设备的选择 146 模具装配图 147.模具零件图 167.1 上模座 167.2 下模座 17总结 17参考文献 181.设计任务完成止动件落料冲孔复合模的设计与制造，材料为 B3，厚度为 0.5mm，大批量生产，未注尺寸均为自由公差，按 IT14 级查找。图 1.1 止动件零件图2.冲压件工艺分析在进行工艺分析时，一般应进行以下几方面的工作：材料分析；零件结构分析；尺寸精度分析；工艺方案分析。2.1 材料B3 是合金，厚度为 0.5mm,具有良好的冲裁成型性能。2.2 工件结构该零件结构简单且左右对称。外形有多处尖角，建议过度圆弧大小为 R0.5。零件有两个
4、相等的通孔，直径为 9mm，满足冲裁件上孔尺寸最小要求。孔与边的最小间距为 3.3mm，满足凹、凸模允许的最小要求 。2.3 尺寸精度无特殊要求精度要求的尺寸，都属于自由尺寸，按 IT14 级查，一般冲压均能满足其尺寸精度要求。零件外形： R 650-0.74 200-0.52100-0.36130-0.43300-0.52零件内形： 9+0.360孔心距：370.31结论：可以冲裁2.4 工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结
5、构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，而且生产率也高。尽管模具较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三也只需要一副模具，生产率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。复合模又可分为正装式和倒装式两种。正装式较适用于冲制材质较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件。而倒装式不宜冲制孔边距较小的冲裁
6、件，但倒装式复合结构简单，又可直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作。采用倒装复合模。3.工艺设计计算3.1 排样设计及计算根据材料的合理利用情况，可将排样方法分为三种：有废料排样、少废料排样和无废料排样。各有各的优点和缺点，在本设计中，结合了此零件的结构特点、生产率、材料使用率及其他方面的考虑，采用了有废料排样中的直排，如图所示：查表，确定搭边值：两工件间的搭边： =1.8mm；1工件边缘搭边：a=2mm；步距为:：s=21.8料宽：B=(D+2a+ )= 69.50-0.5利用率： =70.5%1图 1.1 止动件零件图3.2 冲裁力及压力中心的计算3.2.1 冲压力的计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，是选用压力机和设计模具的重要依据之一。为计算方便，其冲裁力 F 按下式计算估算：=Lt =172x0.5x760=65.36KN落 = x =0.05*65.36=3.27KN卸 落 卸=n =6*0.055*65.36=21.57KN推 推 落=kLT =1.3*2 *9*0.5*760=27.9KN冲 = + + + =118.1KN总 落 卸 推 冲3.2.2 压力机的选择初选压力机为 J23-16标称压力/KN：160
