1、1目录1、 PMO：项目管理办公室2、 oee3、 麦肯锡七步成诗法4、 麦肯锡 7S模型5、 5W1H分析法6、 鱼骨分析法7、 wbs8、 SMART原则9、 A3报告10、 平衡积分卡11、 KPI12、 金字塔原理13、 MECE14、 TEAM-FOCUS模型2PMO编辑PMO(Project Management Office)一般称为项目管理办公室、项目管理中心或者项目管理部，是在组织内部将实践、过程、运作形式化和标准化，同时在组织内各机能间，为推动专案前进产生各种工作资源冲突时，负责协调整合的机能，所以是为了提高组织管理成熟度的核心部门，它根据业界最佳实践和公认的项目管理知识体
2、系（PMPO），并结合企业自身的业务和行业特点，为组织量身定制项目管理流程、培养项目经理团队、建立项目管理信息系统、对项目提供顾问式指导、开展多项目管理等，以此确保项目成功率的提高和组织战略的有效贯彻和执行。中文名PMO职 能日常型职能和战略型职能润滑油循环系统专用润滑油特 点粘温性；良好的氧化安定性，目录1. 1 项目管理2. 2 润滑油3. 3 生物技术4. 4 其他含义项目管理编辑PMO 关注于与上级组织或客户的整体业务目标相联系的项目或子项目之间的协调计划、优先级和执行情况。PMO 的功能和作用可以分为日常型职能和战略型职能。1、建立组织内项目管理的支撑环境。包括统一的项目实施流程、项
3、目过程实施指南和文档模板、项目管理工具、项目管理信息系统。2、培养项目管理人员。在企业内提供项目管理相关技能的相关培训。33、提供项目管理的指导和咨询。最大限度的集中项目管理专家，提供项目管理的咨询和顾问服务。4、组织内的多项目管理和监控。 PMO 统一收集和汇总所有项目的信息和绩效，并对组织高层或其他需要这些信息的组织或部门进行报告。1、项目组合管理。包括将组织战略和项目关联，项目选择和优先级排定。组合所关心的是适配、效用和平衡。2、提高企业项目管理能力。一方面通过 PMO 所承担的日常性职能来贯彻和体现，另一方面把项目管理能力变成一盒总可持久体现、不依赖个人行为的组织行为。将企业的项目管理
4、实践和专家知识整理成适合本企业的一套完整的项目管理方法论，在企业内传播和推广。PMO：Paper Machine Oil 缩写，中文意思是：循环系统专用润滑油。4oee（测量工具）编辑OEE 是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。中文名全局设备效率外文名Overall Equipment Effectiveness关键要素可用率,表现性,质量指数目录1. 1 定义2. 2 采集方法3. 3 作用4. 4 应用范围1. 5 作用2. 6 效益3. 7 注意事项4. 8 详细解释1. 9 计算实例2. 10 采集方法3. 11 计算实例4. 12 水平对比定义编辑一般
5、，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间5设备存在着大量的失效: 例如，除去设备的故障、调整，以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响 生产率，产生次品，返工等。OEE 是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对 OEE 的定义为：OEE 是 Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：OEE=可用率 X 表现性 X 质量指数其中：可用率=操作
6、时间/计划工作时间 。它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=生产速率 （总产量 / 操作时间）表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。利用 OEE 的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。采集
7、方法编辑OEE 的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算 OEE 显得麻烦费事，为了更有效的利用 OEE 这个工具， OEE 数据采集信息化越来越成为人们关心的话题， OEE IMPACT 是世界上最优秀的 OEE 系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为 OEE 提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和 OEE 等。通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗
8、蓝黛化妆品 美国伊顿汽车零部件等。作用编辑6实践证明 OEE 是一个极好的基准工具，通过 OEE 模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用 OEE 工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。应用范围编辑1、机台设备的 OEE（单个的设备）单个设备所对应的相同机种相同工序单个设备所对应的不同机种相同工序单个设备所对应的相同机种不同工序2、非机台设备的 OEE（一条生产线、一个工作站），以人为标准：相同机种相同工序；不同机种相同工序；相同机种不同工序。
9、3、整个工厂的综合效率作用编辑方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息。使机台设备保持良好的正常运转。使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。可以征对问题，分析和改善生产状况及产品质量。能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。效益编辑71、企业规划：可以为企业规划提供客观科学的决策依据。可以为企业提供很多的增值意见和建义。2、生产管理：能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。能分析/跟踪生产线设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力。能分析/跟踪生产在线的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。能为企业
10、精益生产管理提供可视化的生产报告。3、设备：降低设备故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。4、员工：通过明确操作程序和 SOP，提高劳动者的熟练程度和有效工作业绩，从而提高生产效率。5、工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题，提高生产力。6、质量：提高产品直通率（FTT），降低返修率，减少质量成本， 1 注意事项编辑OEE 要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。OEE 要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。OEE 必须与精益原则相符，要确保对 OEE 的计算不会
11、导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。详细解释编辑OEE=可用率 X 表现性 X 质量指数。其中：8可用率=操作时间 /计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。表现性=总产量/（操作时间/理想加工一单位产品的周期时间）=总产量 /（ 操作时间*理想生产速率）表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。利用 OEE 的一个最重
12、要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与 OEE 的关系：六大损失类别OEE 损失类别事件原因 注释停机损失 有效率刀具损坏、设备突发故障、原料短缺等表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。换装调试损失 有效率 改变工具、设备预热等因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失 表现性不通畅的生产流、导轨阻塞清洁，检查一般指停工 5 分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失 表现性低于设计产能运行、设备磨损、员
13、工技术因素等任何阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失 质量指数 报废、重工等 设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失 质量指数 报废、重工等 生产稳定进行时产生的次品表一 六大损失与 OEE 的关系计算实例编辑我们举一个例子来说明 OEE 的计算方法：9设某设备某天工作时间为 8h, 班前计划停机 15min, 故障停机 30min,设备调整 25min, 产品的理论加工周期为 0.6 min/件, 一天共加工产品 450 件, 有 20 件废品, 求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=41
14、0 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=450(件)理想速度 x 实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)（另外解法：表现性=理想加工周期*生产数量/ 实际运行时间=0.6*450/410=0.658(65.8%)）质量指数=（45020）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率 x 表现性 x 质量指数=55.4%另一种 OEE 算法：OEE=符合质量要求的产品/最大理论产量此例中最大理论产量=（8*60-15）/0.6 件=775 件符合质量要求产品=450-20=430 件OEE=430/775*
15、100%=55.4%OEE 的作用实践证明 OEE 是一个极好的基准工具，通过 OEE 模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。采集方法编辑10OEE 的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算 OEE 显得麻烦费事，为了更有效的利用 OEE 这个工具， OEE 数据采集信息化越来越成为人们关心的话题， OEE Toolkit 是世界上最优秀的 OEE 系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获
16、取有关设备的生产信息，为 OEE 提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和 OEE 等。通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如波音飞机，通用电气， 阿斯利康，道达尔石油等。计算实例编辑设某设备某天工作时间为 8H，班前计划停机 10MIN，故障停机 30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为 1min/件，一天共加工产品 400 件，有 20 件废品，求这台设备的 OEE。根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min ） 实际运行时间=470-30-35=
17、405（min） 有效率=405/470=0.86（86%） 表现性 =400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表现性*质量指数=80% 在上表中, 我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE 能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用 OEE 工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。水平对比编辑国内外 OEE 水平对比据国际 TPM 协会的数据，许多世界级企业在引入 TPM 模式后设备有效度（时间开动率）、性能开动率、产品合格品率分别达到 90%和 95%和 99%，设备综合效率因而达到85%，较前均有较大幅度的提高。在钢铁界，处于世界领先地位的韩国、日本和中国的宝钢，设备综合效率水平分别处于何种水平，有关数据列举如表 1 所示：时间开动率 A=(a-b-c-d)/a运行效率 B=(a-b-c-d)/(a-b)
