1、焊接钢管施工方案钢管安装前，对进入现场的钢管必须检查验收。检查钢管是否有合格证，无合格证者不得进入施工现场。对钢管几何尺寸、外防腐进行检查，几何尺寸不合格和外防腐破损的与业主联系进行返修。返修合格后进入现场。焊接人员必须具有锅炉压力容器焊工合格证。钢管吊装时严禁破坏防腐层，采用尼龙编织带吊装。管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对焊接。管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚及下管方法确定。 （1） 、接口焊接钢管部分采用先在槽边进行组焊，将三节管组装焊接后再进行下管组装的方法，钢管吊装用 25T 吊车。本工程钢管安装采用现场手工电弧焊接，双面焊形式，坡口
2、形式为“V”型坡口，管节焊接前先修口，端面的坡口角度、钝边、间隙等要满足规范要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆的 45 度左右处。对口时外壁齐平，错口偏差不大于2mm，焊缝的宽度及加强高满足设计图纸要求。先在管外多层焊接，然后在管内清根进行管内焊接。管道任何位置不得有十字形焊缝。两管节对焊时，纵缝相错间距不得小于 300mm。弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于 100mm。管道上开孔应符合下列规定：、不得在钢管的纵向、环向焊缝处开孔； 1、管道任何位置不得开方孔； 2、不得在短节上或管件上开孔。 3焊接时不得在钢管上引弧，弧坑必须填满
3、，焊接层数 3-4 层，焊完后清理焊缝处熔渣及飞溅并按规定进行外观检查，不得有表面气孔、焊瘤、夹渣、浇穿、溶合性飞溅、表面凹陷，弧坑等现象。钢制插口安装前，由 10 止胶钢筋后沿测量 60+2-0mm，在管身画安装红线，与之连接的预应力管承口深度宜为 190mm 左右。钢制承插口安装时， 加强用手锤及扁铲均匀捣入胶圈的工艺，严格注意不得损伤胶圈。钢制承插口与混凝土管连接处，经监理工程师检验合格后，用水泥砂浆将接口间隙封堵并抹平。除快速排气阀外，各种蝶阀、沉降观测设备等设施应在钢管段施工时一并安装，各种阀井在钢管安装后及时砌筑，各种永久及临时进人孔在内防腐施工完毕后及时封堵。钢管安装完毕后，平面
4、轴线位置偏差允许值为 30mm，高程差允许值为20mm。（2）焊缝检验、焊接完成后的每条焊缝都要进行外观检查，检查的标准如 1下表所示：项 目 技 术 要 求外观 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。宽度 应焊出坡口边缘 23mm。表面余高 24mm。咬边 深度不大于 0.5mm，焊缝两侧咬边总长不超过焊缝长度的 10%，且连续长度不大于 100mm。错边 不大于 2.0mm。未满焊 不允许。、各环缝、纵缝皆为一类焊缝，X 光评片 I 级焊缝率不低于 280%，其它不低于 II 级焊缝标准。、管节表
5、面无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。 3、焊接返修 4经检验，焊缝内部或表面发现有裂纹时，先召集相关技术人员和焊工进行分析，找出原因，在制订相应措施后，方可补焊。经检测为焊缝内部裂纹时，先用碳弧刨将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽。焊补前要认真检查，用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经清除后，方可进行焊补。焊 补采用手工电弧焊进行，焊接工艺与弯头等管件的焊接工艺相同。返修后的焊缝，用射线探伤复查，同一部位的返修次数不超过2 次，超过 2 次后焊补时，要制订可靠的技术措施，并经技术负责人批准后，方可焊补，并作出记录。、钢管焊接完成后，根据图纸要求每道焊缝必须做油渗试验。 5（3）钢制管道、管件防腐： 、外露钢管外壁防腐：采用环氧富锌底漆防腐。具体做法是 1除锈后，刷环氧富锌底漆两道，每道干膜厚度为 50m，共为100m；环氧云铁中间漆一道，厚度为 40m；氯化橡胶面漆两道，每道厚度为 30m，共为 60m。、埋地钢管外壁防腐：采用环氧富锌底漆和环氧煤沥青涂层 2加强级。具体做法是除锈后，刷环氧富锌底漆两道，每道干膜厚度为 50m，共为 100m；刷环氧煤沥青面漆一道，每道干膜厚度为80m；缠玻璃布一道，规格为 0.12x10x10；刷环氧煤沥青面漆两道，每道干膜厚度为 80m，共为 160m。、钢管内防腐施工方法同埋地钢管防腐方法。 3
