1、砼框格梁施工拌合砼拌和必须按照试验部门签发并经审核的砼配合比单进行配料，严禁擅自更改。砼组成材料的配料量均以重量计。称量的允许偏差不应超过：1、水泥、掺合料、水、冰、外加剂溶液不应超过 称量偏差的1%。2、骨料不应超过称量偏差的2% 。拌制砼所用的各项用具，应预先用水湿润。机械拌和砼时，应在拌和砼前预先拌适量的砼进行挂浆（与正式配合比相同），避免在正式拌和时水泥浆的损失，挂浆所多余的砼应清除出去。砼拌和时间不得低于 60 秒。每台班开始拌和前，应检查拌和机叶片的磨损情况。在砼拌和过程中，应定 时检测骨料含水量，必要时应加密检测。砼掺合料在现场宜用干掺法，且必须拌各均匀。外加剂溶液中的水量，应在
2、拌和用水量中扣除。拌和楼进行二次筛分后的粗骨料，其超逊径应控制在要求范围内。砼拌和物出现下列情况之一者，按不合格料处理：错用配料单已无法补救，不能满足质量要求；砼配料时，任意一种材料计量失控或漏配，不符合质量要求；拌和不均匀或夹带生料；出机口砼坍落度超过最大允许值。砼运输所用的运输设备， 应使砼在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水、 过多温度回升和坍落度损失。同时 运输两种以上强度等级、级配或其他特性不同的砼时，应设置明显的区分标志。砼在运 输过程中， 应尽量缩短运输时间及减少转运次数，掺普通减水剂的砼运输时间不宜超过 45 分钟。因故停歇过久，砼已初凝或已失去塑性时，应作废料处理。严禁在
3、运输途中和卸料时加水。汽车卸料（溜槽及人工配合至仓面、再人工铲运至下齿槽）（1）用料罐车、搅拌车运送砼时，应遵守以下规定：运输砼的车应为专用，运 输道路应保持平整，车箱应平滑密闭不漏浆。用料罐车运送第一罐砼时，罐内应预选挂浆，挂浆所多余的砼应清除出去。每次卸料， 应将所载砼 卸净，并 应适时清洗 车箱，清洗后的砼严禁入仓。（2）溜槽的内壁应光滑，开始浇筑前应用砂浆润滑其内壁，当用水润滑时应将水引出仓外，仓面必须有排水措施。（3）使用溜槽，应经过试验论证，确定溜槽高度与合适的混凝土坍落度。（4）溜槽宜平顺，第节之间应连接牢固，应有防脱落保护措施。（5）运输和卸料过程中，应避免混凝土分离，严禁向溜
4、槽内加水。（6）当运输结束或溜槽堵塞经处理后，应及时清洗，且应防止清洗水进入新浇混凝土仓内。齿槽第一层平仓严禁以振捣代替平仓或用振动棒送料。齿槽内的砼厚度不得大于 50cm。振动棒振捣（1）混凝土浇筑坯层厚度，应根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣能力等因素确定，一般为 30cm50cm。砼面板入仓混凝土每层铺厚应不大于 30cm。混凝土浇筑坯层的允许最大厚度振捣设备类别 浇筑坯层允许最大厚度插入式 软轴式振捣器 振捣棒（头）长度的 1.25 倍无筋或单层钢筋结构中 250mm平板式双层钢筋结构中 200mm(2)混凝土 浇 筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。振捣时间以混凝土粗骨料
5、不再显著下沉，并开始泛浆为准，插入式振捣不得超过 20S，避免欠振或地振。（3）垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜应保持一致，以免漏振。振捣时，应 将振捣器插入下层混凝土 5cm 左右。振动棒应快插慢拔，严禁振捣棒直接碰撞模板、钢筋及预埋件。（4）平板振动器由下而上振动两遍。板砼的人工铲运、平仓入仓的混凝土应及时平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布至砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，浇筑面应水平，在 斜面处收仓应与倾斜面垂直。混凝土在浇筑过程中，严禁在仓内加水，混凝土和易性较差时必须采取加强振捣等措施，仓内的泌水必须及时排除应避免
6、外来水进入仓内，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。 应 随时清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的砂浆。混凝土浇筑应保持连续性，如局部初凝，但未超过允许面积，则在初凝部位铺水泥砂浆或小级配混凝土作结合层后，方可继续浇筑。振动梁振捣混凝土浇筑振捣完成后，应立即用振动梁将仓内混凝土进行初平，用振动梁进行填仓砼初平时，其梁端底部严禁有干硬砼或石子，以防损伤已浇筑好的砼板。人工用靠尺刮平靠尺将仓内混凝土刮平，混凝土平整度控制在 5mm 范围。棱线平直度应控制在5mm 范围，防浪墙立面 直度应控制在3mm ，弧面圆度（设计曲率）应控制在10% 设计曲率。棱 线平直度应控制在5mm范围。提浆机提浆提浆机提浆时，应由下而上依次提浆，不得跳跃式提浆，来回提浆痕迹应重叠 10cm，不得漏提或欠提，以免影响收光质量。严禁洒水提浆。收光机及人工收光收光机收光时，应由下而上依次收光，来回收光痕迹应重 10cm，不得有漏收光处，对于边角及棱线处应仔细检查并人工收光，以免影响收光质量。 进行第一次收光后，应用靠尺检查平整度，对不符合规范要求的收光面，应重新处理，直至达到规范要求后，再进行第二次收光，严禁洒水收光。
