1、风险管理评价方法说明一、选定的方法序号 适用范围 选用评价方法 对 象1 人员作业活动 工作危害分析法（JHA） 检维修作业2 有危险源、人员暴露的危险环境（火灾、爆炸、中毒）作业条件危险性分析法（LEC）工序、岗位（如电石破碎：乙炔；液氯包装：氯气）人员3 广泛的安全检查 安全检查表法（SCL） 危险有害因素、安全操作规程、安全技术指标、工艺参数 偏差、安全设施完好、现场管理、定期检验检测等二、方法介绍1、工作危害分析法（JHA）（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。（2
2、）特点：.是一种半定量评价方法。简单易行，操作性强。分解作业步骤，比较清晰。有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。2、作业条件危险性分析法（LEC）（1）定义：作业条件危险性评价法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。该方法以与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价系统风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。作业条件危险性评价法(LEC 法)是以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量(D)，事
3、故或危险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)为自变量，确定了它们之间的函数式，根据实际经验，给出了 3 个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表查出其危险程度的一种评价方法。（2）特点：是一种半定量评价方法。简单易行，操作性强，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。有利于掌握企业内部危险点的危险情况，有利于促进改措施的实施。缺点：由于它主要是根据经验来确定 3 个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性，只能作为作业的局部评价，不能普遍适
4、用。3、安全检查表方法（SCL）（1）定义：安全检查表分析法是利用检查条款按照相关的标准规范等对已知的危险类别、设计缺陷和与一般工艺设备、操作、管理相关的潜在危险性和有害性进行判别检查。（2）特点：安全检查表是进行安全检查、发现潜在隐患的一种实用而简单可行的定性分析法。事先编制，有充分的时间组织有经验的人来编写，做到系统化完整化，不至于漏掉导致危险的关键因素；可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；表的应用方式可以问答式，有问有答，给人的印象深，能起到安全教育的作用。表内还可以注明改进措施的要求，隔一段时间重新检查改进的情况；简明易懂容易操作。三、评价过程1 工作危害分
5、析法（JHA）和安全检查表法（SCL）及风险等级判定1.1 工作危害分析（JHA）1.1.1 工作危害分析流程1.1.2 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。1.1.3 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。1.1.4 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。1.1.5 识别每一步骤可能发
6、生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。1.1.6 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。1.1.7 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。1.1.8 频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。1.2 安全检查表分析（SCL）1.2.1 安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设
7、备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。1.2.2 检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果。1.3 工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析（SCL）风险等级判定1.3.1 危害发生的可能性 L 判定准则：表 1序号 标 准5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件
8、。4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。1.2.2 危害后果严重性 S 判定准则表 2S 值 人 员 财产损失 /万元 停 车 其 它5 造成人员死亡 50 公司停车 重大环境污染 4 造成人员重伤 25 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响3 造成轻伤 10 降低生产负荷 造成环境污染2 造成人员轻微伤 320 极其危险，不能继续作业重大风险 160320 高度危险，需要立即整改中等风险 70160 显著危险，需要整改可接受风险 2070 可能危险，需要注意可忽略风险 20 稍有危险，或许可以接受四、工作表设计
