1、1.1.1 冲 孔 桩 施 工 方 案本工程冲孔桩为端承桩，持力层为微风化灰岩、微风化炭质灰岩，入岩深度为 1.0m，桩径为 1.2m，C30 水下混凝土，桩总数为 70 根（另有 4 根竖向支承桩） 。1.1.1.1 施工工艺流程冲孔桩施工工艺流程如图 3-20 所示：测放桩位复核桩位埋设护筒、桩机就位冲孔施工终孔、清孔钢筋笼安装导管安装灌注水下砼移机施工下一条桩泥浆循环排渣沉淀池泥浆处理外运循环池泥浆制备钢筋笼制作图 3-20 施工工艺流程图1.1.1.2 主要工序施工方法1.施工方案的编制及安全、质量技术交底在取得正式的施工图纸之后，召集项目部所有相关技术人员认真研究图纸，在充分考虑到施
2、工的连续性及便捷性的基础上对本工程的桩基础施工进行统筹安排，在最短的时间内制定桩基础的专项施工方案并报监理、业主审批。在开工前对所有参建的员工，包括电工、焊工、起重工等进行安全、质量技术交底，所有施工人员均对本工程冲孔桩施工的重、难点有深刻的理解。2.测量放线定位及泥浆池修筑（1） 复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，经监理确认，测放出各桩桩位，定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开冲前先校核冲锤的中心是否与桩位中心重合。（2） 在设备人员进场的同时，就开始进行泥浆池的修筑，为保证工期必须投入足够的人力物力在 23 天时间内完成泥浆池的修筑工作，泥浆池的布置需同现场的测量放线工
3、作及桩基础的施工总部署联系起来，以确保泥浆池不建筑在桩位之上，并且不会影响桩机的走位。（3） 泥浆沟的修筑在施工时根据现场情况修筑，并应综合考虑到桩位布置、成孔施工的方便、钢筋笼吊装、混凝土浇筑、桩机施工路线等因素。（4） 泥浆池的采取三级沉淀的形式，对循环泥浆进行沉淀。冲孔桩的泥浆池布置详见图 3-21。泥浆池构造如图 3-22 所示。图 3-22 泥浆池构造图图 3-213.施工顺序为保证施工能持续有序的进行，各区的工程桩施工顺序严格按照预定的施工方案进行，不得随意开孔无序施工。具体施工顺序见本章“3.5.1 桩基础施工顺序”所述。4.钢护筒埋设钢护筒用 8mm 厚的钢板加工制成，内径大于
4、桩径 200mm，钢护筒顶部开设溢浆口，埋设时溢浆口高出地面 0.20.3m。钢护筒中心与桩中心重合，偏差不大于 50mm。护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用，采用挖埋设置。护筒埋设深度控制在 1.5m 左右，护筒与坑壁之间用粘土填实。5.成孔施工本工程桩基础采用反循环工艺成孔和清孔，垂直度偏差要求不大于 1，桩径偏差要求+100、40mm 。为控制成孔的扩孔范围，1.2m 桩径的工程桩采用 1150mm 的冲锤。（1） 在成孔过程中要根据土层情况合理调节泥浆的比重：A. 在粘性土中成孔时加注入适量清水，以原土造浆护壁；B. 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆；在淤泥层
5、成孔时，由于淤泥本身也有一定的造浆能力，泥浆比适当调小；在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，加大泥浆比重。C. 浇注混凝土前，孔底 500mm 以内的泥浆比重应小于 1.25；含砂率8；粘结度28S（2） 成孔过程对垂直度要进行控制，其措施是：A. 场地必须平整,以便桩机安放平稳；B. 经常检查冲绳的倾斜度。成孔施工以地质资料为指导，对于施工中出现的各种问题，要正确判断，及时处理。（3） 若发生斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉降等情况即停止，经采取下列措施后，再继续施工：A. 当发生孔倾斜时，进行修孔，如纠正无效，在孔内回填粘土至偏孔处上部 0.5m，再重新施工；B. 成孔中如
6、遇塌孔，立即停止施工，并回填粘土使孔壁稳定后再施工；C. 护筒周围漏浆时用稻草拌黄泥堵塞漏洞。（4） 若成孔施工中遇到地质情况较复杂，有陡岩、有土洞、风化不均匀等情况，为保证成孔工作顺利进行。针对本工程情况，采取如下措施：A. 遇到陡岩，在孔底出现半岩半土的情况，在土质较软一侧回填块石后在继续缓慢成孔；B. 在成孔过程中，泥浆面突然出现显著下沉则是遇到土洞、溶洞，回填粘土和片石后缓慢成孔。C. 桩位如遇管井及管线，要停机查明管线的用途、管径、走向等，然后标出准确位置，及时与相关部门联系管线迁改或报废事宜，再挖出原管线进行桩的施工。6.泥浆控制泥浆池内分别设置沉淀池、循环池、储浆池。桩孔内泥浆与
7、池内泥浆通过泥浆泵进行循环。废浆用密封车辆运到允许地点排放。泥浆指标控制范围：成孔时泥浆比重应控制在 1.11.15，浇注混凝土前，孔底 500mm 以内的泥浆比重应小于 1.25；含砂率8；粘结度28S。7.清孔冲至设计标高及嵌固满足要求，并经监理验收后，进行清孔工作。清孔要求：（1） 对以原土造浆的钻孔，冲到设计终孔深度后，循环换浆；（2） 清孔结束时，测定孔底泥浆的比重、含砂率及其粘度。清孔后孔底泥浆的比重在 1.051.15,含砂率8%，粘度28s；（3） 对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重为1.151.25；（4） 清孔后的孔底沉渣厚度，不大于设计规定值 50mm
8、。在灌注水下混凝土前复测沉渣厚度，沉渣超过规定者重新清孔，合格后灌注水下混凝土。8.钢筋笼的制作与安装钢筋笼制作按整体制作、整体吊装施工。主筋接头采用 10d 单面搭接焊或5d 双面搭接焊联接。（1） 钢筋笼制作A. 钢筋净距大于混凝土粗骨料粒径 3 倍以上；B. 主筋的搭、焊接互相错开，35 倍钢筋直径区段范围内的接头数不超过钢筋总数的一半。C. 钢筋笼外径比钻孔设计直径小 100mm；D. 钢筋笼内径比导管接头处的外径大 100mm 以上 ；E. 钢筋笼的主筋净保护层一般为 50mm。F. 钢筋笼的制作允许偏差如下：表 3-9 钢筋笼制作允许偏差表序号 项 目 允许偏差（mm ）1 主筋间
9、距 102 箍筋间距或螺旋筋的螺距 203 加强筋间距 204 笼直径 105 钢筋笼长度 50（2） 钢筋笼安装钢筋笼在制作场地做好，由汽车吊转运起吊，桩机辅助吊装。吊装钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。钢筋笼下沉到设计位置后，用吊筋固定于护筒口。为防止灌注混凝土时钢筋笼上浮，采取钢筋笼加吊筋与护筒联接的定位措施。为了保证钢筋的保护层厚度，设置定位钢筋环。钢筋安装前，预绑注浆管，固定在钢筋笼挡土侧，随笼下放定位。钢筋笼安装完毕时，会同监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下混凝土。9.水下混凝土灌注本工程工程桩桩身采用
10、 C30 水下混凝土，因为地下水对混凝土和钢结构具有弱腐蚀性。混凝土的防腐蚀等级为一级防护，采用普通硅酸盐水泥。（1） 水下混凝土灌注材料及配合比要求A. 水下灌注的混凝土具有良好的和易性，其配合比先通过试验确定，坍落度为 180220mm（以孔口检验的指标为准） 。B. 细骨料选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率控制在4050% ；C. 粗骨料碎石，其粒径不得大于 40mm。D. 水下混凝土掺适量外加剂。E. 配合比的设计强度比设计施工图要求的强度高配一级。（2） 导管A. 导管壁厚不少于 3mm，内径为 250mm。两管之间用法兰接头或快速接头连接；B. 为避免提升导管时法兰挂住钢
11、筋笼，采用加焊三角形板的措施。C. 导管使用前应进行密闭性试验。（3） 灌注水下混凝土注意事项：A. 开始灌注时，隔水栓塞头吊放的位置在泥浆面以上 30cm，导管底端到孔底的距离为 0.3m；首槽砼用量需保证达到导管埋深 1m 以上，先置满导管混凝土料斗槽和吊斗，剪断吊隔水栓塞头铁丝时，将吊斗中的混凝土连续灌入，或将混凝土搅拌车直接出料至导管混凝土料斗连续灌入，从而保证首槽砼用量。B. 随着混凝土的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持 26m，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩；C. 在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表，导管埋深为 2
12、6m；D. 水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。灌注前做好严密的施工组织管理措施，一旦发生机具故障、停电或导管堵塞等事故时，立即采用起重机辅助提升导管或重新开塞等有效措施，并同时作好记录；E. 提升导管时避免碰挂钢筋笼。F. 控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶混凝土与设计标高超太多。工程桩应超灌 800mm 混凝土，基坑开挖时，将多余部分凿掉。（4） 灌注混凝土时，每一根桩留置一组试块。（5） 冲孔桩的质量检查及工程验收除按有关规定外还按以下规定执行：A. 对原材料、混凝土、钢筋笼等项内容按国标混凝土结构工程施工质量验收规范及有关规定进行检测。B. 对成孔速度、孔底岩性土质、入岩（土）深度、孔底标高、终孔泥浆指标、沉渣厚度、桩孔垂直度、孔径、混凝土灌注量和灌注速度、混凝土导管的拆管情况和埋管深度、扩孔率、桩顶及钢筋笼标高、桩位偏差、成桩质量及单桩承载力等项目进行检查，填写灌注水下混凝土记录表和冲孔灌注桩隐蔽工程验收记录表，并保留孔底岩样备查。
