1、叉车比例多路阀一、目前国内小吨位叉车的现状：目前国内各叉车主机厂生产的小吨位叉车所使用的叉车多路阀基本上都是CDB 系列，属于普通换向阀加齿轮定量泵组合模式，从能源的利用率上来讲比较浪费，与当前节能、减排、低碳的大背景格格不入。而从整车自身运转所浪费的能量而言，通过提升配套件性能来改善能量利用率从而达到节能减排的确是条可行的路。二、现有配置状况及我们的完整解决方案：1.现有配置模式：目前国内主流配置的叉车多路阀如下图所示，属 CDB 系列，该技术已有二十几年，一直沿用至今而未作改进。该类型的阀属于普通换向阀，在操纵过程中流量会随着负载的变化而变化，在不做门架动作时，搭配的定量齿轮泵排出液压油都
2、是在浪费能量，而且供给转向机的油路一直在供油（12L/min 左右） 。2.我们完整的解决方案包括：性能优越的变量柱塞泵（负荷传感+压力切断） ，流量与负载无关的 LUDV 比例阀，控制阀，控制器，手柄，面向集成控制以及客户定制的相关软件。3.我们的解决方案具备优点：我们的比例阀如下图所示1. 此阀属于 LUDV 比例阀，流量大小不受负载影响；2. 在不做门架动作以及转向动作时，变量泵的排量可以达到最小，使功耗降到最低；3. 转向油路不是常供型，只有在做转向动作时，阀的转向阀芯对转向机产生的压力做出反馈后给再给转向机供油，此功能在发动机怠速状态下大大提高工作效率；4. 在完整解决方案之外还有多
3、种组合模式，比例阀有手动型、液控型和电控型，三者之间的外型除了在控制端不同之外几乎无差别，以及对应的控制阀不一样，它们可以和变量泵、齿轮泵，普通型转向机、负载反馈型转向机等进行任意组合（用两种转向机的效果相同） ；5. 我们提供的方案中包括有安全模块。三、传统叉车多路阀台架试验数据：试验条件：系统流量 80L/min1.主溢流阀及转向溢流阀的压力测试：主溢流阀 20MPa（17MPa 已微开启） ，转向溢流阀 12MPa，这两个压力可调2.中位流阻测试：中位 PT 的流阻 30bar3.各 A、B 工作油口的流量测定：QA1=68L/min，QA2=57L/min，QB2=65L/min4.A
4、、B 工作油口加载 185bar 时，在 T 口的泄漏量测定：A1=2ml/min A2=2ml/min （行业内部要求泄漏量低于 7ml/min）5.阀芯打到 A1 口出油的机能位，堵住 A1 口，P 口加载 150bar，在 T 口的泄漏量测定：测得的泄漏量为 33ml/min（行业内部要求低于 240ml/min）6.PF 口的流量测定：QPF=12.3L/min四、我们的叉车比例多路阀台架试验数据：试验条件：系统流量 80L/min1.主溢流阀及转向溢流阀的压力测试：主溢流阀 20MPa（19MPa 微开启） ，转向溢流阀 13MPa，这两个压力可调2.中位流阻测试：中位 PT 的流阻
5、 22bar3.各 A、B 工作油口的流量测定：QA1=68L/min，QA2=34L/min，QB2=39L/min， （A2，B2 是倾斜联，考虑原来流量过大，动作会太猛，故调整到这个流量）QA3=57L/min，QB3=57L/min，QA4=56L/min，QB4=53L/min，4.A、B 工作油口加载 185bar 时，在 T 口的泄漏量测定：A1=3.5ml/min A2=1.5ml/min A3=3.8ml/min B3=3.9ml/min A4=5.8ml/min B4=4ml/min（行业内部要求泄漏量低于 7ml/min）5.阀芯打到 A1 口出油的机能位，堵住 A1 口
6、，P 口加载 150bar，在 T 口的泄漏量测定：测得的泄漏量为 48ml/min（行业内部要求低于 240ml/min）6. PF 口及 LS1 的流量测定：当 PF 口堵住时，LS1 口的流量为 360ml/min（丹佛斯的流量大于 1L/min）当 LS1 口堵住，PF 口的负载达到 16bar 时，PF 口开始出油，达到 23bar 时，PF 口的流量达到最大，最大流量为 11.5L/min（LS1 口为转向负载口，用普通型转向机时，将此口堵住）7.一次压力输出口的流量测定：P 口流量 80L/min 时，一次压力输出 P1 口在中位时的输出流量为 3L/min8.各控制油口的控制压
7、力检测：各控制油口的控制压力 Px=6bar16bar五、台架试验的控制压力流量曲线：以下为各工作油口的控制压力流量曲线图，据图可发现该阀的操纵新很高控 制 压 力 -流 量010203040506070800 6 6.6 7.2 7.8 8.4 9 9.610.210.811.4 1212.613.213.8控 制 压 力 （ bar）流量（L/min） A1控 制 压 力 -流 量05101520253035400 6 7.7 8.3 8.9 9.510.110.711.311.912.513.113.714.3控 制 压 力 （ bar）流量（L/min） A2控 制 压 力 -流 量0
8、510152025303540450 6 6.8 7.4 8 8.6 9.2 9.8 10.4 11 11.612.2控 制 压 力 （ bar）流量（L/min） B2控 制 压 力 -流 量0102030405060700 6 7.4 8 8.6 9.2 9.810.4 11 11.6 12.2 12.8 13.4 14控 制 压 力 （ bar）流量（L/min） A3控 制 压 力 -流 量0102030405060700 6 7.1 7.7 8.3 8.9 9.510.110.711.311.912.513.1控 制 压 力 （ bar）流量（L/min） B3控 制 压 力 -流
9、量0102030405060700 6 7.4 8 8.6 9.2 9.8 10.4 11 11.6 12.2 12.8 13.4控 制 压 力 （ bar）流量（L/min） A4控 制 压 力 -流 量0102030405060700 6.2 7.1 8 8.9 9.8 10.7 11.6 12.5 13.4控 制 压 力 （ bar）流量（L/min） B4六、案例对比分析：如上图所示，从左自右分别是 CDB 系列叉车阀配定量泵、我厂叉车阀配定量泵、我厂叉车阀配变量泵时各种叉车多路阀的能量利用图（阴影部分的面积大小加以区分，总的框架是泵提供的功率，只是定性的表示一下） ，反过来说就是可以
10、降低发动机的功率。从而实现在满足相同工作要求情况下，减少排放量，降低叉车的使用成本。以下举例说明，对比条件如下：1.两者都用 28ml/r 的泵，一个是定量泵，一个是变量泵2.执行机构高速工作流量 65L/min，工作压力为 170bar，发动机怠速800r/min，此时流量可以达到 22L/min3.要求执行机构的流量达到 30L/min（在相同工作效率下做对比） ，转向不工作时老阀的转向流量 12L/min，新阀 1L/min，工作时都为 12L/min，转向工作压力 100bar，不工作压力为 10bar4.两者的中位压力都定为 22bar5.假定发动机全速工作、执行机构流量 30L/m
11、in 工作以及待命的时间比是：4:4:2，另外在工作状态时，货叉的动作时间和行走时间各占一半那么新阀对比老阀的能耗比：另外，在怠速状态时，油泵的流量最大为 22.4L/min，老阀转向待命需要12L/min，新阀只需要 1L/min，那么他们供执行机构的流量分别为 10.4L/min和 21.4L/min，那么新阀的工作效率将会是老阀的 205.7%七、技术参数及原理：1.额定流量 80L/min2.额定压力 20MPa3.转向流量 11.5L/min4.转向额定压力 13MPa5.控制压力 6bar16bar油口尺寸：螺纹规格 外接口 备注M22X1.5 P 角密封M20X1.5 A1、B1、A2、B2、A3、B3、A4、B4 角密封M16X1.5 PF 外螺纹M14X1.5 LS1、 LS、a1、b1、a2、b2、a3 、b3、a4、b4、P1、T1 角密封M10X1 MP、MPF 角密封879.0212103210231720652102651717
