1、14.140 立方液化石油气储罐一.设计背景该储罐由菏泽锅炉厂有限公司设计，是用来盛装生产用的液化石油气的容器。设计压力为1.77Mpa，温度在-1952 摄氏度范围内，设备空重约为 8672Kg，体积为 10 立方米，属于中压容器。石油液化气为易燃易爆介质，且有毒，因此选材基本采用 Q345R。此液化石油气卧式储罐是典型的重要焊接结构，焊接接头是其最重要的连接结构，焊接接头的性能会直接影响储存液化石油气的质量和安全。二.总的技术特性：技术特性表容器类别 类 三设计压力 MPa 1.77设计温度 -1952最高工作压力 MPa 1.77水压试验压力 MPa 2.25气密性试验压力 MPa 1.
2、77焊接接头系数 1腐蚀欲量 mm 2操作介质 液化石油气充装系数 0.9设备容积 立方米 40三.储气罐基本构成储气罐是一个承受内压的钢制焊接压力容器。在规定的使用温度和对应的工作压力下，应保证安全可靠，罐体的基本结构部件应包括人孔、封头、筒体、法兰、支座。14.2图 1 储气罐的结构简图1.1 筒体本产品的简体是用钢板卷焊成筒节后组焊而成，这时的简体有纵环焊缝。1.2 封头按几何形状不同，有椭圆形封头，球形封头，蝶形封头，锥形封头和平盖等各种形式。封头和简体组合在一起构成一台容器壳体的主要部分，也是最主要的受压元件之一。此储气罐选择的是椭圆形封头。从制造方法分，封头有整体成形和分片成形后组
3、焊成一体的两种。当封头直径较大，超出生产能力时，多采用分片成形方法制造，分片成形控制难度大，易出现不合格产品。对整体成形的封头尺寸、形状，虽然易控制但一般需要有大型冲压模具的压力机或大型旋压设备，工艺设备庞大，制造成本高。从封头成形方式讲，有冷压成形、热压成形和旋压成形。对于壁厚较薄的封头，一般采用冷压成形。采用调质钢板制造的封头或封头瓣片，为不破坏钢板调质状态的力学性能，节省模具制造费用，往往采用多点冷压成形法制造。当封头厚度较大时，均采用热压成形法，即将封头坯料加热至 9001000。钢板在高温下冲压产生塑性变形而成形，此时对于有些材料（如正火态钢板） ，由于改变了原始状态的力学性能，为恢
4、复和改善其力学性能，封头冲压成形后还要做正火、正火+回火或淬火+回火等相应的热处理。对于直径大且厚度薄的封头，采用旋压成形法制造是最经济最合理的选择。1.3 接管和法兰接管和法兰作用是连接或供人进入容器内部的，是容器的主要组成部分。接管与壳体间的焊接接头一般为角接接头或 T 形接头，但对于连接二者之间的焊缝，如果是壳体上开坡口时，则称为对接焊缝，壳体上不开坡口时称为角接焊缝。1.4 密封元件密封元件是两法兰之间保证容器内部介质不发生泄漏的关键元件。对于不同的工件条件要求有不同的密封结构形式和不同材质及形式的垫片，在制造时对于密封垫材料和形式不得随意更改。2.1.6 支座立式容器主要采用鞍式支座
5、。40 立方液化石油气储罐（40 立方液化气储罐-40 立方石油液化气储罐）菏泽锅炉厂有限公司 联系方式：400-0767-110,153-7611-331514.3四.技术要求（1）本设备按照 GB150-1998钢制压力容器进行制造，检测与验收，并接受压力容器安全技术监察规程的监督。（2）制造筒体、封头、人孔接管、用 Q345R 钢板符合 GB6654-1996 及第二次改造通知单的规定，人孔法兰盖用钢板正火状态供货。帯颈对焊法兰、接管用 Q345R 应符合 JB4726-2000，壳体用 Q345R 钢板应逐张进行冲击试验，方法按照 GB/T229 的规定，三个试样的平均值大于等于 54
6、J。（3）设备焊接工艺规程按照 JB/T4709-2000，焊接工艺评定按照 JB4708-2000.所有角接接头的焊接表面须打磨圆滑过渡。（4）设备中每条 A、B 类焊接接头应进行 100%射线检测，按照 JB/T4730.2-2005 的规定，二级合格。所用 D 类焊剂接头、DN22接管与封头，其中各种设计角度及尺寸来源于过程设备设计附表，表 B3 中内容。筒体体的焊接详图如下，（图二）接管与壳体焊缝详图（图三）接管与底封头焊接详图ID，接管专底封头焊接详图 14.107.3 各筒节纵向焊缝焊接工艺分析由 GB150-1998钢制压力容器 规定，圆筒部分的纵向接头，球形封头与圆筒连接的环向接头，各类凸形封头中的所有焊接接头以及嵌入式接管，与壳体对接连接的接头均属 A 类焊接接头。因而确定为 A 类接头，7.3.1 工艺要求：1）坡口加工方法：机加工坡口，并清除油锈2) 后热温度及保温时间：250-300C *2hr3) 清根方法：碳弧气刨并打磨4) 焊接接头如图示：（图四）筒体纵向焊接接头详图7.3.2 工艺顺序：1清理坡口，并进行磁粉检测(MT)2进行装配点焊3内部进行焊条电弧焊4外部清根并打磨，进行 MT 检测5外部进行埋弧焊6焊后热处理7.3.3 焊接规范：
