1、建筑工程质量通病纠正和预防措施1、 竖向钢筋位移原因分析：1、对竖向钢筋未采取固定措施；2、浇筑时受到砼侧向挤压力的作用；3、砼浇筑后未将竖向钢筋校正。预防措施：1、对墙、柱竖向钢筋采用定型钢筋卡定位，上口对称设置垫块；2、施工方案中预先考虑竖向钢筋受砼侧压作用，可能造成的竖向钢筋偏位的部位采取胛骨措施；3、砼浇筑后，立即按基线检查、校正、固定，防止偏位，特别对柱中大直径钢筋，更应严格检查，发现问题，及时纠正。2、 大模板涨模原因分析：1、螺母与螺杆配合不佳，振捣时螺母外移；2、局部螺栓未上紧；3、截面较大的柱未设对拉螺栓。预防措施：1、选用螺母与螺杆配合好的，对螺母与螺杆配合较松的不宜使用，
2、如使用设双螺母；2、尽量使用锥型插片式螺杆；3、加强对大模板加固情况的检查，防止漏螺栓或未将螺栓上紧现象发生；4、板与板、板与角模连接处设计的螺栓孔应将螺栓全部上齐、拧紧；5、对于截面1200 的柱应设对拉螺杆。3、 门窗框模变位、变形原因分析：1、未设限位条；2、框的刚度不够；3、砼浇筑时，未对称布料。预防措施：1、用钢筋焊限位条，立框每边设 2-3 道；上角限位条与竖筋相焊，以免浇筑砼时造成框模密实；2、框内水平支撑和斜向支撑必须满足刚度要求。4、 砼蜂窝、孔洞原因分析：1、模板表面不光滑；2、木模板在砼入模前没有充分湿润；3、钢模脱模剂涂刷不均匀；4、缝不严，浇筑的砼跑浆；5、砼拌合物粗
3、细骨料级配不当，以及砼配合比失控，水灰比过大，造成砼离析；6、振捣不当；7、浇筑高度超过规定预防措施：1、模板表面应平整光滑、洁净，不得粘有干硬水泥浆块等杂物；模板拼接要严密，木模板在浇筑砼前要充分湿润；钢模板应用脱模剂涂刷均匀；2、钢筋过密部位应采用同强度等级细石砼分层浇筑，认真振捣，确保成型后的砼表面光滑密实；3、拆模应严格控制砼强度，严禁过早拆模。侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆除，而底模则应在砼符合设计要求或规范规定后，方可拆除。5、 露主筋原因分析：1、竖向结构的浇筑高度不合适，又未采取相应措施；2、钢筋成型组装未设置保护层垫块；或垫块设置少，与主筋绑扎不牢固、松
4、动，导致主筋失去保护层；3、砼入模后由于振捣操作失误，钢筋产生位移；预防措施：1、保护层垫块一般每隔 1m 设置 1 块，且应与主筋固定牢固，严防松动或位移；2、浇筑砼高度应控制在 2m 左右，超过时应设串筒或设低于 2m 的浇筑孔等；3、砼入模后，必须认真振捣；振捣要点是：上下垂直，布点均匀，层层搭扣；严防碰撞钢筋，以免钢筋位移而破坏保护层。6、 水泥地面空鼓原因分析：1、垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、垃圾或其他污物，影响与地面的结合；2、水泥砂浆铺设时，垫层表面不浇水湿润或浇水不足，过早干燥。铺设后，水泥砂浆中的水分很快别垫层吸收，造成砂浆水分散失过快，面层粘结不牢；3、基层过于潮
5、湿，表面有积水，特别在有积水部位，水泥砂浆的水灰比增大，影响上下层之间的粘结，容易使面层空鼓；4、管道沟上表面和门口处砖层过高或砖层潮湿不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，也会造成面层开裂、空鼓。预防措施：1、面层铺设前，必须认真清理垫层（或基层）表面的浮灰、垃圾；2、垫层（或基层）表面过于光滑应凿毛，门口处垫层或基层凹凸过大，应凿毛处理，尽量使面层砂浆铺设厚薄一致；3、面层施工前一天，应对基层进行浇水湿润，面层施工时要认真涂刷水泥浆，并严格做大随刷随铺设面层水泥砂浆。7、 磨石地面空鼓原因分析：1、垫层(或基层)表面清理不干净,过于干燥或浇水湿润不够,水泥浆结合层涂刷不均匀或清刷时间过长,风干
6、结硬,造成面层与垫层粘结不牢固;2、垫层(或基层)内有积水,铺设面层时从中间向分格条方向摊铺,造成分格条两边与十字交叉处水泥石子浆水比突然增大,影响面层与基层的粘结。预防措施：1、水泥石子浆铺设前,应认真做好垫层(或基层)的清理工作,并冲洗干净;2、铺设前,垫层(或基层)要充分浇水湿润涂刷水泥浆,并做到随刷随铺设水磨石拌合料；3、分格条框的积水要清除,铺设面层拌合料应从分格条向中间铺设。8、 板块地面空鼓原因分析：1、基层表面清理不干净或浇水湿润不够，涂刷水泥浆结合层不均匀或涂刷时间过长，水泥浆风干结硬，不起粘结作用，造成板块空鼓；2、板块面层铺设前，背面浮灰没有刷净和浸水湿润，直接干燥的板块
7、进行铺贴，水泥砂浆中的水分很快被板块吸收，造成砂浆脱水而影响其凝结硬化，降低了砂浆的强度，影响砂浆与基层、砂浆与板块的粘结；3、铺设砂浆应为干硬性砂浆，如果加水过多或砂浆不振动，不平整，易造成板块空鼓。预防措施：1、基层表面必须清扫干净，并浇水湿润不得有积水，一保证垫层与基层结合良好。基层表面应均匀涂刷纯水泥浆，并做到随刷随铺设水泥砂浆结合层；2、板块面层在铺设前，浸水湿润，并将板背面浮灰杂物清扫干净；3、结合层为干硬性水泥砂浆，配合比通常用1：2-1：3（水泥：砂） ，水泥采用不低于 32.5 级普通硅酸盐水泥，砂应采用中粗砂，含泥量不大于 3%，过筛筛去有机杂物，水泥塌落度以 2-4 为宜
8、。干硬水泥砂浆虚铺厚度眼控制好（一般以 2.5-3cm） 。试铺位置上的板块对好纵横缝后，用皮锤轻轻敲击板块中间，使砂浆振捣密实，锤到铺贴高度。板块试铺合格后，先将板块移开，抹一层水灰比为 1：2 的水泥砂浆，再用板块放回原位，然后用橡皮锤轻轻敲击，随即用水平尺找平。9、 板块面层拱起原因分析：1、板块面层与找平层粘结不牢固，经过一段时间的胀缩、振动等引起空鼓；2、板块面层铺设时过于紧凑、密实，由于使用环境的不断变化，干湿，冷热胀缩，基层与板块面层胀缩性能不同，板块面层无法自由伸缩，只能往上部无约束方向拱起，从而因变形导致地面空鼓开裂；3、某些板块面层表面密实，透气性较低，使基层水分无法排除，
9、由于蒸发引起膨胀而起拱。预防措施：1、板块面层铺设前，把基层表面凿毛并清理干净，铺贴时，满刷一道 108 胶的素水泥，且要随铺随刷胶浆；2、在铺贴时，用 1：2 水泥砂浆作结合层，并要求饱满。块与块之间按规范要求留设缝隙。在铺贴完，水泥砂浆初凝后，用铲车把板缝内的水泥砂浆清楚，并将块料表面擦洗干净；3、待养护 3 天（冬季 7 天）后，用水泥干粉填满缝隙，再用湿拖把拖一遍，使缝隙表面水泥干粉边层一层水泥砂浆，第二天再把板块表面湿布擦干净；4、施工时尚应采取如下措施：5、靠墙边、柱边的部位均应留 5mm 缝隙，此缝隙可用踢脚线掩盖，不影响使用和美观；6、地面砖铺贴前，提前浸水，待表面凉干后使用；
10、7、常温施工时，板块表面铺贴后 5 天内禁止在上面行走或堆物。10、 外墙抹灰空鼓、开裂原因分析：1、隔墙或填充强在与砼交接处未按图纸和规范要求拉结钢筋，沿交接处出现裂缝；2、后砌墙体出现裂缝带动抹灰层出现裂缝；3、基层处理不当或未清理干净；4、基层浇水不足，抹灰砂浆脱水，影响粘结力；5、未按操作分遍抹灰，为图快“一气呵成” ，造成每遍灰的收缩变形集中到面层，加大了几倍的变形力量；6、原材料质量不好；7、砂浆配置不好，使用不当；8、水泥砂浆抹在石灰或混合砂浆上。预防措施：1、墙体与砼交接处应严格按照图纸和规范要求预埋拉结钢筋，发现遗漏拉结钢筋时应与设计部门研究加强措施；2、砼表面的油污、油漆、
11、隔离剂等，均应在抹灰前清理干净。在光滑的砼表面抹灰时，其表面应用截面处理剂或凿毛处理，当抹水泥砂浆时，应用斩斧密斩。当抹黄砂石灰砂浆时，可星点斩毛，即斩痕间距 30m 左右，痕深 3-5mm。对凹凸不平处应事先剔平或用 1：3 水泥砂浆分层补平，当抹灰厚度大于 40mm 时，应采取技术措施在抹灰层中间加钢板网或钢丝网加射钉绷紧，钢筋网片必须放在超厚抹灰层中间；3、抹灰前墙面应浇水，在常温下一般隔夜进行浇水二遍即可，对气候和操作环境变化大的，应根据实际情况酌情掌握；4、水泥、砂、石灰、外加剂等原材料符合质量要求。严禁使用强度及安定性不合格的水泥，细砂和特细砂以及冻过的石灰膏；5、严格控制砂浆配合
12、比。抹灰砂浆必须具有良好的和易性和保水性能，水泥砂浆保水性能差时，可掺入石灰膏、粉煤灰或塑化剂等调整好配合比，以改善其保水性。常用抹灰砂浆塌落度控制如下：底层抹灰砂浆为 10-12cm，中层抹灰砂浆为 7-8cm，面层抹灰砂浆为 10cm。6、当抹灰基层不平整时，中间抹灰应分层抹平，每层抹灰厚度控制在 7-10mm。水泥砂浆、混合砂浆应待前一层抹灰凝固后，再抹后一层，一般宜隔夜进行，石灰砂浆应待前一层发白后，再抹后一层。若几层连续涂抹，应湿砂浆粘在一起，起不到分层作用，造成砂浆收缩绿过大而空鼓、裂缝；7、水泥砂浆不得抹在石灰砂浆或混合砂浆上；8、预防女儿墙根部以及楼两端的顶层两间外纵墙裂缝的出
13、现，应在开工前会审图纸时研究如何加强砌体构造措施；9、预防双阳台分隔处的栏板竖向裂缝可采取预留两条竖向分隔条，缝内嵌填耐候胶。11、 墙面抹灰空鼓、裂缝原因分析：1、基层没有处理好，清扫不干净，没按不同基层情况浇水；2、墙面不平，偏差较大，一次找平过厚；3、砂浆和易性、保水性较差，硬化收缩大，粘结强度低；4、各层抹灰层砂浆配合比强度相差大；5、操作不当，没有分层抹灰；6、施工过人洞处接搓开裂；7、电气线路暗敷管埋设过浅且未做固定，嵌填砂浆一次与砖墙抹平，导致埋线开裂。预防措施：1、基层太光滑，应用界面处理剂处理或 1：1 砂浆加环保型胶先薄薄刷一层；2、抹灰前对凹凸不平的强面必须剔凿平整，凹处
14、用1：3 水泥砂浆分层填实找平；3、基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净；4、墙面脚手架孔和其他洞，应在抹灰前填堵抹平；5、基层抹灰前要先浇水湿润，砖基层应浇水两遍以上；6、砂浆和易性、保水性差时，可掺入适量的石灰膏或外加剂，调整袄配合比；7、加气砼基层面抹灰，砂浆强度等级不应过高；8、水泥砂浆、混合砂浆及石灰膏等不能前后交叉涂抹；9、应分层抹灰，层间间隔时间同外墙抹灰；10、不同基层材料交汇处宜铺订钢丝网，每边搭接长度 100-150mm；11、过人洞处必须分层抹灰，且留在洞口的大面积灰接搓，宽度不小于 50mm；12、电气线路暗缚管埋设深度必须保证管面离墙面 10-15mm，暗管要做好固定，
15、不得松动，嵌填的砂浆用 1：3 水泥砂浆分遍嵌实，认真养护。大面积抹灰前应检查是否存在空鼓，否则不得进行下一道工序的施工。12、 外饰面涂料起鼓、起皮、脱落原因分析：1、基层强度低，潮湿或有空鼓、气壳、开裂；2、基层表面有油污、粉尘；3、基层表面太光滑，腻子强度低且未用防水腻子，粘结不牢，使涂膜起皮脱落；预防措施：1、凡外墙刷涂料的工程，在抹灰交底时应按抹清水水泥面的要求要求交底；2、墙面及基层的养护应符合要求，及时将抹灰层的空鼓、气壳、开裂修补平整；3、基层要光洁、平整，不得有油污、浮灰等，同时基层应干燥，含水率不得大于 10%或按材质对基层含水率的要求控制；4、基层表面的小孔洞、麻面等缺陷
16、的修补采用环保型胶加适量的水调成的防水腻子批平，理成毛面纹路。13、 墙体与木门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落原因分析：1、基层处理不当；2、操作违规，预埋木砖（件）位置不当，数量不足，造成门窗安装不牢固松动，挤动抹灰层脱落；3、砂浆品种选择不当；4、护角抹灰太紧挨门框，当门框稍有变形，挤压护角灰造成空鼓、开裂。预防措施：1、不同材料交汇处宜铺订钢丝网，每边搭接长度 100-150mm；2、后塞口门洞每侧墙体内预埋预制块不少于 3 块，砼预制块尺寸宜为标准砖 2 皮厚，预埋位置正确；3、加气砼砌块墙与门窗框框联结时，宜采用砼预制块，随加气砼块同时砌入，每侧不少于 3 块；4、固定后塞口木门框应
17、采用连接铁片，两侧用射钉固定在砼预制块上；5、门窗框塞缝宜采用混合砂浆，塞缝前先浇水湿润，缝隙过大时，应分层多次填嵌，砂浆不宜太稀；6、护角抹灰宽度不宜过宽，50mm 即可，避免水泥砂浆紧挨门框。14、 木门扇框变形扭曲原因分析：1、木门扇框产生变形和翘曲的原因是制作时所用木材的含水率超过规定含水率值，制作后因干缩产生变形，导致开启不灵或关上后拉不开，影响使用，甚至无法使用；2、木门扇框制作加工时不太注意木材的纹理，推刨进不操作要领，刨光时未用净刨，导致粗糙；3、木门扇串角，相应的对角线不相等，造成变挺和冒头不能相互垂直；4、裁口、起线不顺直，榫接不严密，胶合材料不耐水，受潮后脱胶和翘曲；5、
18、框与墙体的结合棉纱涂刷的防腐涂料膜不均匀；预防措施：1、制作木门扇框时选用木料的树种、材质必须符合规范中的规定，其木材的含水率不应大于 12%，且不应大于当地的平衡含水率，严格控制木材的应力变化，加强对窑干末期的终了处理，消除残余应力，防止受木材内部应力作用造成木制构件的变形翘曲；2、木门扇的制作应注意下料的断面尺寸和长度符合设计要求，选材使要是木材纹理适合于从端头向中间推刨。制作时应严禁戗搓推刨，并应先用粗刨刨平后用细刨净光，多次成活。成品表面应光滑平顺、洁净，我戗搓、刨痕、毛刺、锤印和却棱角掉角；3、扇框应严防串角。制作时下料应严格控制几何尺寸，制作榫槽应能嵌合严密、规方、胶楔牢固，并注意
19、成品保护，严禁碰撞；4、木门扇框应用防腐、防虫剂出来后方可使用。框与墙体的结合面应涂刷防腐涂料。15、 门窗开关不灵、自行开关原因分析：1、门窗上下两副合页的轴不在一个垂直线上，致使门窗开关费力；2、安合页的一边门框立挺不垂直，往开启方向倾斜，扇扇就自动打开，往关闭方向倾斜，扇就自动关闭；3、合页进框较多，扇和梗发生碰撞，门窗关时就被顶回来了；有时螺丝帽大，不能全部拧进螺丝窝内，或倾斜在螺丝窝内也易发生此种现象。预防措施：1、验扇前应检查框的立挺是够垂直，如有偏差，待休整后再安装；2、安装合页，应保证合页的进出、深浅一致；上下合页的轴保持在一个垂直线上；3、选用五金要配套，螺丝帽要平卧到螺丝窝内。16、 铝合金门窗渗漏原因分析：1、铝合金窗框直接埋入墙体，经撞击或温度影响，铝合金型材砂浆接触界面产生裂缝，形成渗水通道；2、门窗框同墙体连接处内外未注密封胶，或注胶不当；3、组合门窗的组合杆件，未采用套插或搭接连接，且无密封措施；4、外露的连接螺丝未做密封处理；5、窗下孔未开设排水孔，或排水孔堵塞，槽口内积水不能及时排出。
