1、西 成 客 运 专 线 工 程 技 术 交 底编 号: 工程项目 新建铁路西安至成都客运专线 合同号 XCZQ-5 标分项工程名称 D4K471+037D4K471+127 段桩板墙施工单位中铁二局西成客专 5 标工程指挥部一项目部里 程D4K471+037D4K471+127交底日期 交底地点D4K471+037D4K471+127 段桩板墙施工技术交底1、编制依据、新建铁路西安至成都客运专线 D4K471+037D4K471+127 段桩板墙施工图纸、 高速铁路路基工程施工质量验收标准 TB 10751-2010、 高速铁路路基工程施工技术指南 铁建设2010240 号、 铁路混凝土工程施
2、工质量验收标准 TB 10424-2010、我单位类似工程的施工经验及设备情况2、工程概况D4K471+037D4K471+127 右侧路堤桩板墙地处江油市二郎庙镇芭蕉湾村，全长90m，路堤以下 3.05m 处设 路堤桩板墙。本段共 设 16 根锚固桩， 桩截面 1.5m2m，桩间距（中- 中）均 为 6m，桩长 12m15m，采用 C40 钢筋砼灌注。桩间设置 C40 钢筋混凝土挡土板，每块挡 土板高 0.5m，路堤桩板墙墙背部分通长设袋装砂砾石反滤层，反滤层厚度为0.3m，反 滤层下部 0.2m 高范 围内设置 C25 混凝土隔水层，上部 0.3m 高范围内设 C25 混凝土封闭。3、施工
3、准备内业：作业交底书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审 核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技 术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进 行技术交底， 对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。人员：管理人员和技术人员配齐，通过技术交流会领会施工要点，重点控制程序等。施工队伍已接受三级安全教育，所有特殊工种持证上岗，施工队伍从事过类似工程经验，人员配置齐全。材料：周转料模板、支撑钢管、方木等准 备就绪。原材料钢筋、水泥、砂等符合 铁路混凝土工程施工质量验收标准高速铁路路基工程施工质量验收标准。机械：搅拌机、发电机、振捣棒、钢筋加工
4、设备等全面 检查，运转正常。4、技术要求4.1、锚固桩施工技术要求、抗滑桩、 锚固桩桩井施工时，对土层和风化破碎的岩 层，采用 C20 钢筋混凝土锁口、护壁防 护。、井口上部 2m 范围为锁 口，其下每 2m 一节为护 壁， 桩井开挖 2m 后应立即施工锁口，每挖 2m 应及时施工 护壁，以确保施工安全。、当桩井井壁土层稳定性差时， 应缩短护壁分节高度，采用 0.51m 一节，必要时应加密钢筋、加厚护壁，以确保安全。开挖后立即及时施工护壁。、桩顶处地面横坡较陡时， 桩井锁口顶面可顺地形做成斜面。4.2、挡土板施工技术要求、待桩身及挡土板混凝土强度达到设计值的 80时方可安装挡土板和填筑路基。、
5、桩板后 2m 范围内不得使用大型机械碾 压填筑路基，须采用小型平板振动机压实，压实标 准应达到相应部位的填方压实度要求。、当地面横坡大于 1:5 时 ，基底 应在填筑前挖台阶。、挡土板预制时，应作好型号标记；安装时要注意各型号所在位置，不得 错装，不得反装，安装挡土板时应注意保证受拉钢筋在远离线路侧，挡土板与桩搭接处应使桩、板搭接面平整，挡土板基底必须平整。、挡土板统一采用 5.98m 标准长，两 桩之间相邻板之间设 0.02m 宽伸缩缝。、墙背设置反滤层,反滤层采用 0.3m 厚编织袋袋装砂 夹卵石(袋与袋之间须采用砂夹卵石填实)，同时反滤层底部设混凝土封闭层。、墙顶设立柱栏杆立柱。要求靠近
6、桩顶处第一块挡土板采用现浇(其余板采用预制)，板内预埋固定立柱的 U 形螺栓；要求对应第一块挡 土板位置处桩身预埋 32 HRB400 联结钢筋，以便固定第一块挡 土板及栏杆立柱。、施工期间若发现设计与地质（尤其是岩层节理、产状及土石分界面）不符时， 应及时通知有关单位。5、施工工艺流程图6、锚固桩施工6.1、测量放样D4K471+037D4K471+127 段路堤桩板墙桩为方桩，根据实际情况，用全站仪放出桩的四个角点。通过所放桩 位引出桩的两条对称中心线与桩边线相交得四点，用油漆标记，作为 控制中心点及施工中控制垂直度的依据。然后按照设计图纸放出砼护壁外径灰测量放样挖孔桩施工浇注柱桩养护组装
7、面板材料准备墙面、板缝整修材料准备面板预制墙背回填、夯实拌制砼制备试件桩板挡土墙施工工艺流程图钢筋加工拌制砼 钢筋绑扎循环线，并请测量监理工程师复核后方可施工。6.2、锚固桩开挖桩身采用人工挖孔施工，施工前安全防护措施必须到位，四周挖排水沟，及 时排除地表水，然后进行锁口盘及第一 节桩孔施工。 为防止在挖孔过程中放炮对邻近孔位的影响,开挖后施工不易间断，应一挖到底，相邻两桩不可同 时开挖，若 邻近孔位已浇筑桩身混凝土，必须 在混凝土达到设计强 度后才能开挖该桩。桩身开挖组织两班制轮流连续作业，从上到下逐层用镐、锹等专用工具进行开挖，遇坚硬土或岩层用锤、钎破碎，挖至泥岩用风镐开挖。挖土顺序为先挖
8、中间后挖周边，按设计桩径加 30 厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入提渣桶，采用电动链滑车或架设三角架，用 1020kN 慢连续速卷 扬机提升，垂直运输到地面，及时用小车或装载机运到弃渣场，防止弃渣堆放过高对孔内施工人员形成安全隐患及影响孔口施工。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。挖孔 时如遇流砂等特殊情况应减小一次挖深，并在开挖后立即立模浇筑砼护壁，顺利穿过以后再行恢复正常。挖孔中如到达岩层，必须打眼放炮时，宜采用浅眼松动爆破法。炮眼全部采用手提式风钻钻孔， 动式空压机供风 ，炮孔全部按梅花形布置， 间距 0.8 m。应严格控制炸药用量，一般情况下，
9、中间炮眼装硝胺炸药 1/2 节， 边眼装药 1/31/4 节为宜，有水的地方要用防水炸药。并在炮眼附近加强 支护，以防震坏支撑引起孔壁坍塌。炮眼数目、位置和斜插方向应按岩层情况而定，中间 一组集中掏心，四 边主要挖 边。当孔深大于 5m 时，必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应 先通风排烟 15 分钟并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。6.3、护壁支护锁口段(地面以下 1.45m)护 壁径向厚度为 25cm，其它段护壁径向厚度为 20cm。锁口盘要高出地面 55cm，截面尺寸为 50cm40cm，以防止地表水流入或滚落杂物伤人。护桩固定在锁口混凝土上，对称打入四根钢钉或点上油漆点。为防
10、止塌方，保证人员操作安全，桩孔每开挖 2m 即进行护壁施工。绑扎护壁钢筋：在挖完一节护壁深度后，清除孔壁上的浮土和松动石块，并修整井壁，以保证护壁厚度，下护壁钢 筋， 护壁钢筋应预留一定 长度以保证和下节护壁钢筋的连接，其预留长度不得小于 20cm 并有 135弯钩；护壁钢 筋纵、横向采用 8钢筋， 纵向间距50cm，横向 间 距 38cm。护壁模板采用自制组合木模板。模板采用 3cm 厚木模板，5 分枋木背楞固定支撑，模板须具有足够的刚度，尺寸 满足桩体设计要求， 护壁不作为桩体的一部分，施作 护壁后的孔径需满足。设计要求，不得将护壁侵入桩体净空范 围。护壁模板采用等截面模板，上口留约 20
11、30cm 空间作砼入口，最后封口可在砼初凝后采用小粒径干硬性砼填塞密实。护壁混凝土须按照项目部试验人员提供的施工配合比准确计量，采用机械集中拌和，不得在现场人工拌和。护壁浇筑前必须根据护桩采用垂球认真定位，调整模板的位置和尺寸，并经现场技术人员检查合格后方可施作护壁，确保竖直度、孔径符合要求。当混凝土强度达到规定强度后方可拆除模板，拆上节，支下节，自上而下周 转使用。6.4、通风及照明人工挖孔的过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。施工操作人工在井内操作时间不得超过三个小时。当桩孔内二氧化碳浓度超过 1%时，其它有害气体超过允许浓度或孔深超过 10m 时，在每个 桩孔自地面向孔内
12、布 设一根 100 帆布通风管，采用鼓风机向孔内送风。照明用电采用 12V 安全电压设备照明，并设专业电工人员定期对低压线路进行检查。6.5、有毒气体检测排放施工过程中，作业人员在下入孔中施工作业前，需 对孔内瓦斯浓度和二氧化碳浓度进行检测，瓦斯检测采用手携式瓦斯检测仪检测（瓦斯浓度不得大于 0.5%），二氧化碳浓度检测采用活的小动物检测， 时间不少于 15 分钟。施工过程中 12h 检查进行一次有毒气体检查；如在孔内进行了爆破，爆破后，必须对孔内送风排烟，排烟 标准以在孔口能清楚的看到孔底为准。然后用活 鸡检测， 时间为 15 30 分钟，无异 样情况后，方可下井施工。6.6、验孔挖孔达到设
13、计深度后进行孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，并报质检工程师、 监理工程师进行 检查。如地 质复杂或开挖中 发现不良地质现象（如溶洞、薄 层泥岩、不规则的淤泥分布等） 时，必 须及时逐级汇报 ，做好 详细记录，并以钢钎下探，了解孔底以下地层情况是否能满足设计要求。以便采取具体处理措施。开挖过程中每次进尺护壁前用水准仪、锤球、探孔器、钢尺等检查孔径、孔深、桩位以及孔的倾斜度是否符合设计要求。挖孔桩桩孔允许偏差、 检验数量及 检验方法序号 项 目 允许偏差 检验数量 检验方法1 中心位置 纵向 100mm，横向100每根桩 测量仪器测量、尺量2 孔底高程 50mm 每根桩 测量仪器测量
14、、尺量3 桩孔垂直度 1% 每根桩 吊线、尺量6.7、桩身钢筋笼加工及安装6.7.1、钢筋加工所有挖孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内按设计和规范要求加工成形。钢筋必须是附有出厂合格证明的钢筋，进场 后及时报试验室取样试验报验，合格后才允许用于工程中。因运输、存放等原因导致钢 筋锈蚀、 污渍和用锤敲击 能剥落的浮皮、 铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部曲折。钢筋加工场地须有适当的防 风、雨措施。所有受拉钢筋的末端应作成 180 的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于 2.5d,钩端应留有不小于 3d 的直线段。受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩， 钩端的直线段长度不应小于 3d,直钩的弯曲直
15、径不得小于 5d。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的 10 倍（光圆钢筋）或12 倍（带肋钢筋）。用光圆钢 筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯 钩）；弯钩的弯曲內直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的 2.5 倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的 5 倍。钢筋笼制作允许偏差序号 项 目 允许偏差（mm） 检验数量 检验方法1 钢筋笼主筋间距 10按钢筋编尺量2 钢筋笼箍筋间距 20 尺量3 钢筋笼直径 10 尺量4 钢筋笼长度 50 尺量5 钢筋笼安装深度 100号各抽检10%，且各不少于 3 件尺量6.7.2、钢筋连接钢筋（25mm ）
16、的接长采用双面搭接焊，搭接 长度为 5d。钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线 位于同一直线。 焊接接头应错开布置，在接 头长度区段内（焊接接头长度区段是指 35d，且不小于 1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接 头的截面积占全部截面面积的最大百分率为 50%。焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的 0.3 倍，焊缝宽度 b 应等于或大于被焊钢筋直径的 0.8 倍，钢 筋焊缝要求平顺饱满，不得咬焊、堆 积、漏焊，气孔数量应符合规范要求。下钢筋笼必须将 焊渣清出干净。 钢筋焊接接 头与钢筋弯曲处的距离不小于10d。主筋（25 mm）的钢筋采用闪光
17、对焊或钢套筒连接接头技术，接头错开布置，每个断面接头数量不超过 50%。为了保证钢筋笼具有足够的刚度，在制作钢筋笼时增加径向临支撑。 钢筋骨架应在预制的支架上严格按设计图纸和施工技术规范成型，以确保骨架各部分尺寸及方便施工为原则，要求主筋顺直，箍筋间距均匀， 绑扎及点焊质量符合规范要求，吊装过程中不能有开 焊、松脱和 变形现象，定位钢筋必须高度足够，以保证钢筋骨架有足够的保护层。6.7.3、钢筋笼安装根据本工程技术特点，桩孔验收合格后尽快放入钢筋骨架，用 25t 吊车整桩入井吊装作业。 为了保证骨架起吊 时不变形，起吊前 应在加 强骨架内焊接三角支撑，以加 强其刚度。采用两点吊装，第一吊点设在
18、骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口 临时支撑应满足强度要求。将吊 钩移到骨
19、架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。另外考虑到钢筋骨架的自重过大，钢筋骨架接触桩底岩面的面积又小，为了保证纲筋的位置稳定和避免钢筋骨架的纵筋插入孔底基岩内，在井内每隔 5 米的高度在护壁砼上预埋一定数量的钢筋插筋，用 20钢筋与预埋钢 筋焊接成整体，支撑 钢筋笼不下降，从而保证钢筋笼在井内的稳定性并起到一定的卸载作用。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据 护桩找出桩位中心， 钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。在锁口盘上锚固钢筋，与钢筋笼焊接牢固定位，并抽除 临时支撑。6.8、检测管安装桩身要求埋设声测管金属管，与钢筋笼绑扎成型，并精确定位与控制垂直度，以确保检测效果。声测管采用金属管，直径 50mm，壁厚 3.5mm，每根桩在四个角上各埋设 1根声测管。声测管由管端粗 丝扣连接，下端封 闭、上端采用木塞封闭，管内无异物， 连接处应光滑过渡，不漏水。埋设深度应与灌注桩的底部 齐平，管的上端 应高于桩顶表面100mm 以上，同一根桩的各声测管管口高度宜一致。声测管之间在全长范围内要保持互相平行，垂直度偏差不大于 1%,声测管底部高于桩底不大于 20cm，顶部高于桩身砼面30cm。6.9、铺设宝丽板
