1、水泥粉磨系统优化分析与探讨邹伟斌 中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100831）（连载二）三.现有粉磨系统存在问题及其改进1.磨前预处理系统辊压机挤压效果差:1.1 入机物料粒度不均匀、水分偏大1.2 称重仓容量小（或边壁粘料多） 、实际运行仓位低、存料量少1.3 称重仓下料管规格过小、管内料量少1.4 称重仓下料管规格偏大、料压小1.5 称重仓至辊压机之间垂直距离偏低、下料管内料压小1.6 被挤压物料中细粉所占比例过多、运行辊缝小、运行压力低1.7 称重仓至辊压机之间下料管壁粘附、料流断续不稳定1.8 辊压机控制料流斜插板拉开比例小1.9 辊压机侧挡板松动或磨损后间隙大、边缘漏料1.1
2、0 动、静辊面磨损较严重未修复1.11 辊压机设置压力值偏低1.12 辊压机工作压力低（主电机运行电流偏低）等根据以上因素分析确认，可采取针对性技术措施解决。2.打散分级机分级效果差:2.1 内筛板使用缝隙（宽度）尺寸偏大及破损、磨损未修复2.2 打散盘衬板磨损严重未及时更换2.3 内锥筒粘料及筛板破损漏料2.4 环形通道杂物堵塞未及时清除2.5 风轮磨损严重未及时更换2.6 变频调速系统显示转速与实际转速不符等根据现场检查发现的问题，采取针对性处理措施。3.V 形选粉机分级效果差（以分级后入磨物料比表面积2mm 及物料易磨性较差、磨尾排渣颗粒较多时，一仓应引入直径 70mm 球，采用四级或五
3、级配球，平均球径一般在 DCP 42mm-48mm之间选取，以保证粗碎;当物料粒度小、易磨性较好时（若采用干粉煤灰混合材） ，一仓还可引入适量直径 20mm 小球降低球间空隙率，平均球径可取 DCP40mm，以强化粗研磨能力，为第二仓有效过渡创造条件。磨机第二仓为过渡仓，视筛分隔仓板内筛板缝尺寸取值，既可以用小钢球、也可用小锻。增大研磨体的总表面积对中等级（80um）颗粒进行有效研磨，为第三仓（细磨仓）磨细打好基础。生产过程中，应根据磨内各段物料的实际细度状况，采用直径18mmx18mm、16mmx16mm、14mmx14mm 、12mmx12mm 四级钢锻级配，或采用直径20mm、17mm、
4、15mm、12mm 四级小钢球级配，平均球（锻）径一般取 DCP 14mm-17mm，可基本满足过渡仓要求。第三仓为细磨仓，其有效长度及研磨体装载量一般占磨机总有效长度和装载量的 50%以上;宜采用直径 14mmx14mm、 12mmx12mm、10mmx10mm 微锻三级级配或视出磨篦板缝尺寸引入直径 8mmx8mm 微锻，平均锻径可取 DCP 10mm-12mm。带有 V 形选粉机或 VSK 选粉机的三仓开路磨系统，因入磨物料切割粒径在 0.5mm 左右，有 95%甚至以上颗粒1.0mm，管磨机一仓功能由辊压机与静态分级设备全部取代，一仓可用四级或五级级配，平均球径一般取 DCP 22mm
5、-26mm、二仓平均锻径可取 DCP 13mm-15mm左右、三仓可引入直径 8mmx8mm 微锻，平均锻径宜取 DCP 10mm-12mm，增大对较细颗粒的进一步磨细能力，提高系统产量、降低粉磨电耗。配用 V 形选粉机或 VSK 选粉机的双闭路联合粉磨工艺系统后续两仓管磨机，入磨物料中80um 以下颗粒所占比例视辊压机配置规格大小，一般在 65%-85%之间（即 80um 筛余 15%-35%、比表面积在 160m2/Kg-250 m2/Kg 之间）;一仓功能以粗研磨为主，可采用直径40mm、30mm、25mm、20mm 钢球四级级配或根据物料易磨性适当引入少量 50mm球形成五级级配，平均
6、球径可在 DCP 23mm-29mm 之间选取。二仓可用球或锻，用球可取直径 20mm（比例较少） 、17mm 、15mm、12mm、10mm 五级级配或17mm、15mm、12mm、10mm 四级级配，平均球径在 DCP 12mm-15mm 左右。微锻用14mmx14mm、12mmx12mm、10mmx10mm 三级级配或视出磨篦板缝尺寸，考虑引入直径8mmx8mm 微锻（使用直径 8mmx8mm 微锻时，出磨篦板缝宽度一般为 5mm-6mm，并安装有缝宽为 3.0mm-4.0mm 的料锻分离内筛板） ，平均锻径 DCP 9mm-12mm 左右，但第二仓必须设置 3 圈-6 圈活化环。当使用
7、流动性较好的干粉煤灰做混合材，两仓之间安装使用筛分隔仓装置时，内筛板缝宽度一般取2.0mm 。通过式预粉磨系统入磨物料没有分级，磨机一仓必须保持良好的粗破碎功能，球径不宜太小，一般采用 90mm-50mm 五级级配或 80mm-50mm 四级级配，并根据入磨物料粒度、水份及易磨性等技术指标，平均球径多在 DCP 60mm-70mm 之间取值。若后续为三仓开路高细粉磨系统，一仓至三仓间设置两道筛分隔仓板，二仓、三仓宜用锻增加细磨能力，二仓可用 22mm x22 mm、20mmx20mm、18mmx18mm、 16mmx16mm 钢锻四级级配，平均锻径可取 DCP17mm-21mm。三仓可用 14
8、mmx14mm、12mmx12mm 、10mmx10mm 微锻三级级配，或根据出磨篦板缝尺寸及成品细度要求引入直径 8mmx8mm 微锻四级级配，平均锻径可取 DCP 10mm-12mm。闭路两仓磨第二仓宜用 30mm-17mm 钢球四级级配或再增加一级15mm 球五级级配，根据物料进入二仓及出磨水泥细度或比表面积值，平均球径基本可在DCP 20mm-25mm 之间选取。由于受铸造技术所限，目前尚难以铸造直径 6mm 甚至以下规格的球（锻） ，相对于水泥成品颗粒与磨机细磨仓内研磨的物料粒度而言，现在能够提供使用的研磨体规格总是偏大的。所以，实际生产过程中研磨体宜采用多级级配、并根据物料粉磨特性
9、缩小平均径，多级级配研磨体之间空隙率比少级配要低得多，所以比少级配的粉磨效果更好，更能使物料得到较好的研磨，出磨细度更细。HR 某 5000t/d 干法线，两套双闭路水泥联合粉磨工艺系统均采用 170-100 辊压机+V 形选粉机+4.2x13m 双仓管磨机+ O-SePa N-3500 高效选粉机，两台磨机磨前配置、磨内结构、磨尾成品选粉机及一仓、二仓研磨体装载量、生产水泥品种（P.42.5R）和细度(R458.0%)与比表面积(380m2/kg) 控制指标完全相同，一仓均采用 40mm-20mm 钢球四级级配，平均球径与填充率相同。一号磨二仓采用直径18mmx18mm、14mmx14mm、
10、10mmx10mm 微锻三级级配，平均锻径 DCP 13.61mm、填充率27.89%，台时产量 130t/h。二号磨二仓采用18mmx18mm、16mmx16mm、14mmx14mm 、12mmx12mm、 10mmx10mm 微锻五级级配，平均锻径 DCP 13.23mm、填充率 27.89%，台时产量达 160t/h。 18在工艺条件相同的前提下，虽然两台磨机二仓平均锻径基本相同，但因二号磨二仓所配研磨体级数不同（经计算，二号磨二仓研磨体总表面积比一号磨二仓要多出 121.6m2） ，两台磨机台时产量竟相差30t/h, 一号磨机比二号磨机产量低 23.08%。由此说明，在工艺条件允许时，
11、应尽量采用研磨体多级配。4.4 隔仓板及出磨篦板普通闭路粉磨系统、预粉磨物料未分级的闭路粉磨系统、联合粉磨系统中双闭路的管磨机，同样可移植应用开路高细筛分磨技术，安装使用筛分隔仓板（内筛板缝可在 1.5mm-4.0mm 之间选取） ，有效调节磨内物料流速，将磨内筛分和磨外选粉相结合，磨内多创造粒径合格的精粉供选粉机分选，能够有效提高系统产量、拓宽水泥颗粒级配。在适宜的循环负荷下，磨内磨制的精粉越多，选粉机分级精度越高，系统产量也越高.联合粉磨单闭路与双闭路系统的管磨机，使用普通型双层隔仓板或带有扬料板、内筛板组合型的双层筛分隔仓板（筛分隔仓板整套结构中的普通隔仓板与内筛板之间一般留有30-50
12、mm 的筛分空间）;筛分隔仓板对物料具有良好的筛分分级与过滤功能，可有效抑制料流，有助于实现磨内分段粉磨 。对于带打散分级机的单闭路三仓磨宜设置两道筛分隔仓板，即使设置一道，必须在一仓与二仓之间安装使用，二仓与三仓之间可用普通双层隔仓板。在走访中，笔者遇到过某些企业将筛分隔仓板设置于二仓、三仓之间，实际应用效果不理想的案例.普通隔仓板缝宽度一般取 6mm-8mm，内筛板缝尺寸则应根据入磨物料粒度、易磨性，并考虑磨内物料流速等参数取值（1.5mm-4.0mm 之间） ，当内筛板缝取值过小时，应严格控制入磨物料综合水份1.5% ，入磨水份大则易堵塞隔仓板内筛缝及出磨篦板缝。JJ 某公司 5000t
13、/d 规模生产线，两套水泥粉磨系统主机配置与上例中的西南 ZY 某单位完全相同，只是磨机仓长比例不同，隔仓板内筛板缝为 3.0mm，混合材使用含水分较高的粒化高炉矿渣，生产 P.042.5 级水泥（熟料比例 80%）台时产量可达 180t/h-190t/h; 磨制P.C32.5 级水泥（熟料比例 60%）时，由于入磨综合水份达 2.63%，台时产量在 150t/h 左右徘徊，粘附研磨体、衬板、篦缝及选粉机风道现象时有发生。由此可见:实际生产中，入磨物料水份对系统产量的影响，比粒度因素的影响更为显著，必须严格控制。在满足通风机过料能力的前提下，建议联合粉磨系统磨机使用的出磨篦板缝宽度10mm，多
14、数企业使用 6mm-8mm，其取值是以尾仓使用的研磨体最小规格为依据，篦缝大出磨比表面积低。篦板缝与隔仓板缝形状基本相同，既可以用同心圆状，也可用放射状。但放射状篦缝具有强制排料功能。4.5 磨内研磨体分段作功衡量经过打散分级入磨的物料比表面积大约在 100m2/Kg-150m2/Kg 之间、而 V 形选粉机通过提高机内分料效果及调整系统循环风量(风机变频调速)， （ VSK 选粉机通过调整转子转速及风量）分级后的入磨物料比表面积一般在 170m2/Kg-250m2/Kg 或更高些，与此相对应的P80 粒径约为 170um-71.5um19 ，而水泥成品粒径要求 3um- 32um 之间颗粒所
15、占比例应65%，必须采取合理的研磨体级配将其粉磨至所需粒径（要求磨内研磨体能够实现分段粉磨） 。笔者建议:磨内研磨体分段粉磨作功效果 可由出磨比表面积与入磨比表面积指标差值来衡量，岀磨物料比表面积减去入磨比表面积，其差值除以磨机有效长度就能够求出平均每一米研磨体所创造的比表面积（m2/Kg /m） ，差值越大说明研磨体作功情况越好、粉磨效率越高;差值越小则作功越少、粉磨效率低。现以双闭路联合粉磨系统中的 4.2x13m 双仓管磨机（有效长度 12.5m 左右） ，经 V 形选粉机分级后的入磨物料比表面积 180m2/Kg 为例，出磨进入成品选粉机的物料比表面积为230m2/Kg，增加值为 50
16、m2/Kg，即在 12.5m 的有效长度上，平均每米研磨体创造了 4m2/Kg 比表面积。一般来讲，如果磨内结构、研磨体级配及填充率、磨机通风等工艺参数调整合理，出磨比表面积可达 250 m2/Kg -280m2/Kg，比入磨时增加了 70 m2/Kg-100 m2/Kg。甚至少数高者达 300m2/Kg 甚至以上，增加 120 m2/Kg 或以上，即平均每米研磨体磨制的物料比表面积在 5.5m2/Kg/m -10m2/Kg /m 甚至更多（越高越好） 。此外，生产管理过程中，粉磨技术人员应加强对入磨、出磨、选粉机回料的 80um、45um筛余、比表面积等参数的同时检测与监控，并绘制相应的筛余
17、曲线准确判断磨内研磨体作功情况及选粉机工作性能。现以 HB 某单位辊压机+V 形选粉机的双闭路联合粉磨系统为例 :4.2x13m 双仓管磨机采用同心圆状筛分隔仓板，篦缝 8mm、内筛板缝为 2.0mm。一仓有效长度 3.5m（仓长比例 28.11%、研磨体用球） 、二仓有效长度 8.95m（仓长比例 72.89%、研磨体用微锻、二仓设有六道活化环） ，出磨篦板同心圆状缝 6.0mm、内筛板缝 4.0mm。经 V选分级后入磨物料 80um 筛余 29.4%、45um 筛余 46%、比表面积 170 m2/Kg，出磨比表面积只有 200 m2/Kg 左右，平均每米研磨体只磨出 2.41 m2/Kg
18、 比表面积;后通过调整磨内级配、装载量、磨内通风等相关工艺参数，出磨细度 80um、45um 筛余分别为降至 5.5%、26%、比表面积达 260 m2/Kg，出磨相对入磨比表面积增加 90 m2/Kg，平均每米研磨体创造7.2m2/Kg。第二次再优化调整后，出磨比表面积增长至 295 m2/Kg，平均每米研磨体创造10 m2/Kg 比表面积。采取相应技术措施，有效提高出磨比表面积，为成品选粉机有效分选创造先决条件的同时，可使水泥成品获得较宽的颗粒级配、较高的球形化程度与施工性能。管磨机的粉磨效率与研磨体总表面积的 0.5-0.7 次方成正比，在装载量一定的前提下，设计级配时要有较多的装球（锻
19、）个数。管磨机系统优化改造中，必须突出磨内磨细为第一根本要素，应尽可能增大研磨体与物料之间的接触、粉磨面积，凸显出研磨体的“集群粉磨效应” 。充分发挥磨内每米（段）研磨体的粉磨能量，提高出磨物料中合格产品的比例（越多越好） ，为磨尾成品选粉机有效分选打好基础，是提高系统产量的必要条件。4.6 研磨体材质管磨机内主要采用球与锻两种形状的研磨体，研磨体材质是影响粉磨系统产、质量的重要因素之一。现阶段应选用高性价比、机械性能优良的高铬合金铸铁材质研磨体（洛氏硬度 HRC60、冲击韧性 k3 J/cm2-7J/cm2） ，磨耗已降到 30g/t-c 以下，实测破损率0.8%，使用中磨损均匀、表面光洁度
20、好。采用优良材质的研磨体，磨机级配与产量可保持相对稳定。研磨体硬度低，不仅磨耗成本高，实际生产中常会出现表面粘附，降低产量、增加电耗成本。有些企业仅以吨位价格作为采购依据，不以性价比全面衡量，所用研磨体质量差，导致系统产量处于低水平运行状态、生产成本增高，应引起足够重视。4.7 磨尾成品选粉机配风系统及选粉机选型目前，闭路水泥粉磨系统多使用 O-sepa 高效选粉机，该选粉机采取负压抽吸形式收集成品，生产中常用的有两种供风系统:4.7.1 共用风系统（单风机，少用一台除尘器）磨机风进入选粉机一次风道（主风道） ，省却了一台磨尾除尘器。该系统磨内物料流速受选粉机系统风机拉风影响较大，成品细度调节
21、相对单列风系统有所不便，系统增产幅度波动较大。现有部分企业仍采用这种共用风系统。笔者曾多次在生产现场遇到该用风系统的选粉机因磨内气体温度高、含尘浓度大或混合材水份大易粘附，导致一、二次风道蜗壳处严重积灰（沿空气流向呈小山状堆积） 、导向叶片磨损如刀片状、造成选粉室内气体流畅不均匀、选粉浓度及料气比改变等影响正常选粉作业的不良现象。尤其在夏季时，由于大气温度高、熟料冷却差，磨内温度更高，高粉尘浓度的高温空气（具有膨胀与粘滞特性）进入选粉机一次风管（即热风选粉） ，显著降低了选粉机的选粉效率（实际生产中，选粉效率能达到 50%的都很少） ，这些都已充分暴露出共用风系统的弊端。4.7.2 单列自供风
22、系统（双风机，多用一台除尘器）选粉机用风与磨机通风除尘均走各自风路，互不影响干扰，磨尾风单独入除尘器，可最大程度避免选粉机一、二次风道积灰堵塞而降低选粉效率。由于外界空气无粉尘，对选粉机导向叶片及风道磨损大大减少，工作寿命延长。该系统若选粉机型号适当选择偏大些，则增产幅度更大、质量调控更方便。现阶段在建的水泥联合粉磨线多采用 4.7.2 双风机自供风系统。如风路系统单列的 O-SePa、自带循环风机的 K 型、SePax 型高效选粉机等。生产实践表明 :采用（双风机）单列自供风选粉的粉磨系统技术经济指标都优于共用风系统。生产过程中，若磨尾除尘器收下的水泥比表面积360m2/Kg，可直接送入成品
23、库。若比表面积在 360m2/Kg 以下，建议经过选粉机分选后再入成品库。4.7.3 成品选粉机配置型号偏小笔者曾走访多家企业，发现有些水泥联合粉磨系统中成品选粉机配置型号偏小、处理能力小、系统产量低。以常用的 O-SePa 高效选粉机为例， GZ 某单位 2500t/d 干法线水泥粉磨配置为:170-100 辊压机（物料通过量 458t/h-623t/h、功率 900KW x2）+V 形选粉机+4.2x13m 双仓管磨机（功率 3550KW、设计装载量 240t） +O-SePa N-3500 高效选粉机（最大喂料能力 630t/h、产量 210t/h、主轴功率 220kw）组成的双闭路联合
24、粉磨系统。其中选粉机与磨机是单风机共用风系统，磨尾风进入选粉机一次风道，生产中细度与产量指标不易协调，系统循环负荷较大，回料量多，时常造成磨机进料端溢料，P.O42.5 级水泥台时产量在 150t/h-160t/h。笔者认为 :配有较大处理能力辊压机 +V 形选粉机的 4.2x13m管磨机闭路系统，因入磨物料较细，磨机粉磨负荷相对较轻，在选择配置 O-SePa 高效选粉机型号时，至少要选配 N-4000 型（最大处理能力 720t/h、产量 240t/h、主轴功率220KW）或配用 N-4500 型（最大处理能力 810t/h、产量 270t/h、主轴功率 250kw） ，工艺设计时将选粉机与
25、除尘器风路单列（双风机系统） ，这样可以为系统进一步增产留有余地。否则，即使辊压机与管磨机两段的粉磨能力发挥再好，因成品选粉机处理量偏小，且风路设置不尽合理，系统产量仍然低迷，粉磨电耗还是居高不下。本文 7.1.2 中的案例一、案例二已证明:管磨机前配用较大处理能力的辊压机，O-SePa 高效选粉机分别配置 N-4000 型、N-4500 型，且成品选粉机与除尘器风路各自单列，细度与产量调节极为方便，P.O42.5 级水泥台时产量达 230t/h-240t/h。而本例中4.2x13m 管磨机配用 O-SePa N-3500 高效选粉机，其最大喂料量为 630t/h、最大成品产量也只有 210t
26、/h 似偏小，不利于充分挖掘系统产能潜力、进一步降低粉磨电耗。闭路粉磨系统中当成品细度不变，循环负荷随出磨细度变粗而增大，选粉效率降低（虽对提高比表面积有利，但成品 45um 筛余会明显增大） ，回料量增大，粉磨状况会明显恶化，易饱磨、磨头吐料。出磨细度越细，回料细度越粗，循环负荷越小、选粉效率越高，回料量减少。笔者认为:实际生产中，辊压机双闭路联合粉磨系统在成品细度（比表面积）相对稳定的前提下，O-SePa 高效选粉机合理的循环负荷可控制在 50%-120%之间，一般常用 70%-110%，选粉效率较高（60%） 、回料量较少、系统运行稳定，能够保持动态平衡。否则，高循环负荷运行时回料量增多
27、，平衡被打破，选粉效率低，难以获得磨机高产。所以，通过对磨内结构的改进，在保证磨内磨细及成品细度的条件下，能够适当降低选粉机转速（循环负荷） 、减少回料（选粉效率提高） ，是提高系统产量的关键所在。此外，配置的选粉机型号与处理能力大，则选粉效率高。从发挥整个联合粉磨系统最大产能及节电的角度来讲，管磨机前置与后配两头的主机都应适当放大一点，留有一定富裕量，这在选型时一定要注意。否则，成品选粉机选型小将严重制约系统能力的发挥，在生产运行中已有不少教训。4.8 磨内通风及闭路系统除铁磨内通风主要是控制磨内物料流速，及时排出合格产品与较高温度的含尘气体，最大程度地避免磨内高温造成衬板与研磨体表面粘附，
28、保持良好的粉磨状态。一般开路磨磨内风速控制 0.6 m/s -1.2m/s，闭路磨风速控制 1.0 m/s -1.3 m/s 可满足粉磨系统通风要求。中控操作中，一般保持磨头微负压，磨尾与磨头压差在-500Pa-800Pa 之间（磨头不冒灰为原则） 。应重视闭路磨系统除铁，磨机使用的合金铸铁衬板、研磨体、外来铁质都具有铁磁性，粉磨过程中铁质碎屑对选粉机撒料盘、导向叶片及隔仓板等造成磨损，同时在磨内形成磁衬垫而降低粉磨效率。磨前进料可设置电磁除铁器，磨尾出料或选粉机回料部位可安装管道式除铁器去除之。4.9 选用优质助磨剂随着水泥管磨机规格的大型化，物料受研磨体冲击、摩擦、研磨过程中，磨内温度较高
29、，微米级颗粒粉体间出现团聚 ，研磨体及衬板表层的摩擦产生静电荷与微粉吸附，易形成缓冲料垫，严重削弱粉磨功效。此时应选择分散性能良好的助磨剂消除粘聚现象，提高研磨体和衬板工作表面的光洁度，有效改善物料颗粒的分散性及流动性。助磨剂的引入可改善水泥颗粒级配，大部分消除“过粉磨”现象，有效提高选粉机的分选效率，最终提高粉磨系统产量。生产实践证明:采用优质助磨剂可提高选粉效率 3%-6%、增加成品比表面积 20m2/Kg-40m2/Kg，并能提高水泥圆度系数。助磨剂母料中的表面活性剂分为阳离子型、阴离子型和非离子型，选用时应考虑水泥与混凝土外加剂的相容性，并进行相关试验。一般来讲，用非离子型表面活性剂配
30、制的助磨剂助磨效果及所磨制的水泥与混凝土外加剂的相容性较好，在选用助磨剂时需注意这一点。5.结束语5.1 水泥粉磨工艺系统增产节能是一项复杂的系统工程，涉及因素多、范围广。存在的技术问题既有共性的、又有个性的。每一个企业的主机配置不同（或相同） 、所用材料粉磨特性不同、工艺技术参数选择应用与调整不同、系统的维护与操作技术水平不同，获得的产量及粉磨电耗指标也不同。5.2 水泥磨前物料预处理工艺及设备有多种，缩小入磨物料粒度、显著改善易磨性，实现破磨全分离，是水泥粉磨系统增产节电最有效的技术途径。5.3 通过式预粉磨或联合粉磨单闭路、双闭路系统中，管磨机应合理选择仓长比例分配，磨内衬板、隔仓板、出
31、磨篦板、活化环设置与研磨体材质及级配等影响系统产、质量的重要工艺参数。5.4 对于联合粉磨系统而言，前置的辊压机处理能力越大（至少为管磨机产量的 2 倍以上） ，投入的功耗越高，管磨机的节电幅度越大，系统总电耗越低。通过式预粉磨辊压机投入功耗低，其增产、节电幅度明显低于联合粉磨系统。5.5 与辊压机相比，采用 CKP 立磨（或其他形式立磨）预粉磨物料，磨辊与料床之间的接触面积大，物料经多次碾压，其能效转换指数高于辊压机、装机功率低。立磨磨辊与磨盘之间压力比辊压机低得多，磨辊与磨盘使用寿命长，可达 30000h 以上。5.6 欲发挥粉磨系统的最佳能力，与管磨机配套的磨尾成品选粉机选取时也要留有富
32、裕系数，应适当放大型号并单列用风（磨尾收尘与成品选粉为双风机系统） 。5.7 生产实践证明：在最终成品细度相同的前提下，物料“分段粉磨”比一段粉磨所需能量低。应最大程度挖掘出磨前处理、磨内磨细、磨尾选粉三段粉磨中各段的技术潜力，实现系统增产、节电幅度最大化。5.8 针对管磨机粉磨过程中磨内温度高、微细物料团聚、流动性差或静电粘附现象，应积极选用高性价比的优质衬板、研磨体及分散性能良好的助磨剂，使研磨体及衬板保持良好的表面光洁度，可使整个粉磨系统始终保持较高而稳定的粉磨效率。5.9 相对于辊压机预粉磨、联合粉磨工艺系统而言，立磨规格已实现大型化，用于水泥终粉磨具有效率高、粉磨电耗低、工艺布置更简
33、单、占地面积小的技术优势，是当今水泥高效粉磨工艺发展趋势。5.10细节决定成败，水泥工程技术人员应加强对粉磨系统中细微工艺参数的研究，结合企业自身实际情况进行持续改进，不断赶超工序指标先进水平。5.11 我国水泥总产量已突破 20 亿吨，对现有水泥粉磨系统进行有机的改造，充分挖掘系统潜能，通过努力若能实现吨水泥节电 1KWh，年节电价值可达 12 亿元以上。（连载完）参 考 资 料 1徐冕正在迅速发展中的高压辊压机 、 水泥1988.12包玮、张永龙等辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作 、 水泥工业粉磨工艺技术文集国家建筑材料工业技术情报所 2007.6 中国西安3孙春风水泥粉磨系统增加立磨预粉
34、碎后的改造 、乔彬主编水泥工业粉磨系统节能增产技术百例化学工业出版社 2009 年 4 月第 1 版4张嘉程预粉磨立磨的开发设计与应用 、 水泥技术2010.65陈远胜等挤压联合粉磨系统水泥颗粒级配的改善 、 新世纪水泥导报2009.46宋宜伟3.2x13m 水泥辊压机联合粉磨系统的节能改造 、 水泥2009.117刘志强等开流磨联合粉磨系统的设计选型及其实践 、 水泥技术2010.18张光宇等盘景 2 x 4500t/d 熟料生产线联合粉磨系统简介 、 水泥工程2009.59张永龙等5000t/d 生产线辊压机水泥联合粉磨系统方案对比 、 水泥2010.310 Jaypee Bela 水泥厂
35、粉磨系统改进项目 、 世界水泥中文版 2004.1111傅华大型水泥/矿渣立磨的调试与运行 、 水泥2008.712 湖北亚东公司 LM56.3+3C/S 水泥立磨简介 、中国硅酸盐学会 2010.国内外水泥粉磨新技术交流大会暨展览会论文集2010.8 中国西安13Y.Reichardt厄瓜多尔 San Rafael 水泥厂采用 MPS 的水泥终粉磨系统 、 国际水泥-石灰-石膏中文版 2003.214 Polysius 立磨粉磨水泥赵乃仁摘自 Z-K-G2001.10.555 水泥工程2004.315刘明OK 辊磨的独特结构 、 水泥技术2008.616任林燕等HORO MILL 与球磨机磨制的水泥性能对比 、 水泥2004.617邹伟斌等挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整 、国家建筑材料工业技术情报所水泥立磨、辊压机粉磨工艺技术文选2009.818陈亮水泥磨研磨体级配初探 、中国硅酸盐学会 2010.国内外水泥粉磨新技术交流大会暨展览会论文集2010.8 中国西安19赵乃仁 周文轶采用辊压机的粉磨系统的选型计算讨论 、国家建筑材料工业技术情报所水泥立磨、辊压机粉磨工艺技术文选2009.8
