1、基层全厚全幅一次性摊铺试验路段施工方案1、编制依据项目管理手册 ；两阶段施工图设计(路面专册) ；公路路面基层施工技术规范JTJ 034-2000；公路工程集料试验规程JTG E42-2005；公路工程质量检验评定标准（第一册土建工程） JTG F80/1-2004；公路工程施工安全技术规程JTJ 076-95；建设工程安全生产管理条例 ；中华人民共和国环境噪声污染防治法 ；中华人民共和国固体废物污染防治法 ；公路沥青路面设计规范JTG D50-2006公路工程水泥及水泥混凝土试验规程JTG E30-2005公路路基路面现场测试规程JTG E60-20082、工程简介贵州省某高速公路第六合同段
2、路面工程,起点桩号K46+200, 讫点桩号 K86+682.620。设计速度为 80km/h 的四车道高速公路，整体式路基宽度为 24.5m。主线为 4cm 细粒式改性沥青混凝土（AC-13C）+6cm 中粒式改性沥青混凝土（AC-20C）+8cm 粗粒式沥青混凝土（AC-25）+32cm 水泥稳定碎石基层+20cm 低剂量水泥稳定碎石底基层，总厚度为70cm。3、背景分析近年来，水泥稳定碎石基层已成为高速公路的主要结构形式。基层作为路面主要承重层，它的质量优劣直接影响到道路建成通车后的路用性能及使用寿命,水泥稳定碎石基层具有整体性强、承载力高、刚性大、水稳性好的优点。贵州的路面设计基层厚度
3、一般在 3640cm 厚，常规的施工方法为分层施工，每层压实厚度不超过 20cm。从以往的施工情况看，层间结合较差，整个水稳结构层没有形成完整的整体结构。为改善层间结合，提高路面结构的整体性，延长路面的使用寿命。近年来，全国各地很多地方的水稳层设计开始采用全厚全幅一次性整体摊铺，根据省内外全厚全幅施工的经验，从路面设计开始将水稳层厚度设计减薄，设计调整为 32cm，同时为保证路面强度，将底基层设计为低剂量水泥稳定碎石。4、路段的选择计划在 K51+600K52+200 段左幅进行全厚全幅一次性摊铺试验路段的铺筑。5、施工日期计划开工日期：*年*月*日计划完工日期：*年*月*日计划工期：1 天6
4、、试验路段的目的1、确定用于施工的集料配合比例。2、全厚全幅摊铺水泥稳定碎石的松铺系数（机铺） ；3、摊铺机摊铺速度的控制；4、碾压工艺（不同压路机组合方式：各种型号压实设备压实顺序及方式、压实速度、各种型号压实设备压实遍数） ；5、混合料含水量调整与控制方法；6、拌和楼各种材料的计量与质量控制；7、拌和、运输、摊铺与碾压机械的协调和配合；8、合理工作段长度与日最大施工长度及合理的人工数；9、配合比的合理性。试验路段具体施工方案如下：7、施工步骤水泥稳定基层施工按下列步骤进行：备料放样准备下面层拌和摊铺初压复压终压养生检验（一） 、施工准备1、底基层验收：采用低剂量水泥稳定碎石来进行底基层的施
5、工，在施工完底基层 7 日后，经监理工程师验收合计，方能开始进行基层的施工。底基层的纵断高程、厚度、宽度、横坡度、平整度、压实度应满足设计及规范要求，弯沉值不大于 1.208mm，,七天无侧限抗压强度应在 2.53.5Mpa 之间。2、下承层准备：在水泥稳定碎石基层施工前，将低剂量水泥稳定碎石底基层的松散颗粒及尘土清扫干净，并进行洒水，以保证下承层湿润，保持下承层顶部不发白，如补水不充份会导致摊铺时基层下部的水份被吸走，导致取芯时芯样下部出现松散或成蜂窝状，严重的会导致无法取出完整的芯样。3、人员准备：试验段拟投入人员见下表序号 岗位 人数 备注1 项目负责人 1 项目经理2 技术负责人 1
6、项目总工3 生产负责人 1 生产副经理4 材料、设备负责人 1 机料副经理5 现场施工管理人员 4 处长及技术员6 测量人员 4 7 质检人员 3 8 试验人员 5 9 机械操作手 15 10 现场工人 20 以上人员均有多年路面施工经验。4、试验工作：完成水泥稳定碎石基层原材料（砂石及水泥等）及配合比等相关试验工作。5、施工放样：测量人员在施工前一天要恢复中桩及边桩，测量出实际高程，以便控制摊铺高度，并在两侧放出位置控制点，同时应用钢尺按每断面分别放出距中桩 3 米、6 米、9 米的位置并测量各点的实际高程，以便计算松铺厚度和压实系数。摊铺高程控制采用“基准钢丝法” ，采用一台摊铺机整幅分段
7、按分层摊铺和全厚度摊铺。在基层摊铺中，采用左右两侧挂线施工放样。测量放样时在摊铺边线外 50cm 打入稳固的支撑杆（其位置对应中线桩号，内、外侧支撑杆的位置距中桩分别为 0.25m 及 12.55m） ，支撑杆间距为 10m，根据基层摊铺厚度及摊铺机传感器位置确定钢丝绳标高。根据水稳层设计标高及底基层实测标高确定钢丝标高，钢丝绳由控制桩架设，控制桩测设完成后，在施工段的两端打入钢筋斜桩，把拉力器固定在钢筋桩和钢丝绳上，然后牵引钢丝绳，钢丝绳一个施工段不得过长。钢丝绳固定、完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的凹槽，用红线系好，确保钢丝绳挠度小于 2mm,如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支
8、撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，才能开始摊铺。在铺筑过程中现场设 1 人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。挂线示意图如下：7、材料准备：试验段所用水泥为贵州黔桂金州建材有限公司生产的 PO 42.5 普通硅酸盐水泥，砂石料为 K51 自采料场生产，经检测各项指标均能满足设计及规范要求。材料需求情况见下表：桩号 面积(m2) 所需水 泥(t) 所需砂石料(m3)K51+600-K52+200 5650 170 2531现场已备砂石材料约 15 万 m3，水泥 100t，施工时水泥厂家会提前派水泥罐车进场，材料储备可以满足生产需要。8、完
9、成使用的机械设备及拌和站调试工作，现场施工机械使用配置如下表序号 设备名称 型号规 格国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力数量（台）1水泥稳定碎石料拌和设备WCB-600 中国、泉州 2012 182 600t/h 12水泥稳定碎石摊铺机SP1800 北 京 2015 285 1500t/h 13 装载机 ZL50 2011 154.5 3m3 44 双钢轮压 路机 CC624 2013 17t 15 钢轮压路 机 SANY 长沙 2011 26t 16 钢轮压路 机 YZ32 西安 2013 220 32t 17 轮胎压路 机 CLG626R 柳州 2013 128 26t 18 自卸汽
10、车 2011 40t 109 洒水车 东风 1试验及测量仪器见下表序号 设备名称 型号规格国别产地制造年份数量（台）1 2000KN 压力试验机 NYL-2000D 浙江 2013 12 标准养护室 20m2 浙江 2012 13 重型标准击实仪 LD-140 浙江 2013 14 电子天平 JA5003 浙江 2012 25 干烘箱 101B-3 浙江 2012 16 电动脱模器 T150D 浙江 2013 17 砂石料筛 150200mm 浙江 2011 28 砂、石压碎值仪 150 浙江 2014 19 取芯机 160 型 浙江 2012 110 路面强度实验机 LD127-II 浙江
11、2012 111 无侧限抗压试模 150mm 浙江 2012 1512 灌砂筒 2014 113 弯沉仪 5.4m 浙江 2011 214 三米直尺15 钢尺16 GPS 中海达 V30 2013 117 水准仪 G1 浙江 2012 2摊铺前认真检查各个设备的运转情况，确保设备完好。（二） 、施工工艺1、拌和。水泥稳定碎石的拌和采用600型拌和机进行集中拌和，质量从以下几点进行控制：（1） 、上料的质量控制堆料、上料不当容易引起级配变异，所以级配控制要从堆料、上料抓起，这是过去容易忽视的环节。1) 堆料应稳定，不能太高，要不致使粗料从斜坡滚落；2) 装载机应在料堆的全高度和各个方位上进行采掘
12、，以免由于料堆塌落而引起离析；3) 装载机取料时应垂直面向料堆材料流动的方向；4) 装载机取料时应使用大臂使铲斗向上滚卷，而不要将铲斗插入很深，使铲斗穿入斜堆向上翻转，以免对料堆产生较大的扰动；5) 装载机手应避免从料堆的底部取料，此处大都是粗料，而且含水量较大；6) 当发现粗细料离析时装载机手应将粗细料就地翻动重新混合后再装料，不应一斗粗料一斗细料地向冷料仓装料；7) 装载机手在向冷料仓装料时应仔细对准料仓，防止发生混装；我部为减少各档砂石料混装现象，已在各冷料仓之间加装了挡板。8) 装载机手应及时向各料仓加料，使其保持相对的满仓状态，不应等料仓内集料下降很多时才加料。（2） 、拌合站的质量
13、控制1) 生产配合比的确定：配料要准确，配料的准确严重影响到压实效果，现场水泥稳定碎石混合料的配合比应尽量接近试验室的配合比，如果差异过大，会造成压不实或者压实度超百的现象；具体方法是：设定好计流量后，单放某种材料，固定放料时间，确认实际取样量是否和电子秤读数相同，并确认配料比例的正确性。并根据分仓校核结果配送料在皮带上取某混合料进行筛分，校核集料配合比。2) 含水量的确定：混合料含水量的大小对混合料的强度和干缩应变有很大影响，含水量过小，难以碾压密实，影响混合料的强度，且容易产生松散、起皮、裂纹等质量缺陷；含水量过大，碾压时容易产生“弹簧”现象，混合料压不实，同时，混合料大量蒸发散失水分，容
14、易产生严重的干缩裂缝。实践证明，拌制混合料含水量宜略大于最佳含水量，一般可控制大于1%2%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳含水量（控制不大于最佳含水量的1%为宜） ，实际施工中应根据施工现场的气候、气温、运距等环境因素综合考虑。还应在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，以便及时调整拌合是用水量。3) 水泥剂量的控制：施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在每班开始生产时，应由专职试验员现场取样采用水泥滴定的方法进行水泥剂量的测试，拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止出现花料的情况发生，每工作班应按按规定频率抽检水泥剂量。根据现场完成的工作量进行
15、水泥用量反算与实际用量进行对比，测算水泥用量是否满足要求。4) 外观检查：混合料外观检查，是否存在离析现象。拌和好的成品料应该具有色泽均匀，粗细一致的外观，在拌和过程中出现缺料拌和的混合料，禁止将料送往工地。（3） 、进出料及输送混合料在出料口及皮带机的输送过程中是产生离析的一个原因，为减少离析，应注意以下几点：传送带顶端应加装一块橡胶挡板，防止因传送带的快速运转产生的抛扬离析；传送带传送的料应落在料仓的中央，防止大料往一边滚落，产生离析；控制出料口与自卸车车斗之间的高差不超过50cm；2、运输：水稳拌和站的位置位于 K51+000*服务区处，距试验路段（K51+600K52+200）只有不足 1km 距离，10 辆运输车辆即可满足施工要求。混合料在运输过程中可能会出现：装料离析、倒料离析，在试验段作业中采取了以下方式来解决。 （1）选型及放料要求 采用大吨位（40T）车辆运输混合料，在料仓放料过程采取自卸车移动，前、后、中三次上料，且应保证车斗中心线与出料口对正并水平，形成厢内至少 35 个小料堆，将放料过程中的离析减小到最小程度。正确的装料方式如下：（2）另为保证运输过程中水分散失，应在运料车上安装自动覆盖篷布。
