1、激光切割技术 简介利用激光切割设备可切割 4mm以下的不锈钢，在激光束中加氧气可切割 810mm 厚的不锈钢，但加氧切割后会在切割面形成薄薄的氧化膜。切割的最大厚度可增加到 16mm，但切割部件的尺寸误差较大。 激光切割设备的价格相当贵，约 150美元以上。但是，由于降低了后续工艺处理的成本，所以，在大生产中采用这种设备还是可行的。由于没有刀具加工成本，所以激光切割设备也适用生产小批量的原先不能加工的各种尺寸的部件。目前，激光切割设备通常采用计算机化数字控制技术（CNC）装置，采用该装置后，就可以利用电话线从计算机辅助设计（CAD）工作站来接受切割数据。 关键字：激光、切割、切割技术、CO2
2、激光切割、低成本、高质量、无污染激光技术广泛应用于金属和非金属的加工中，可大大减少加工时间，降低加工成本，提高工件质量。使得激光切割技术在工业加工上被广泛应用。该技术采用激光束照射到钢板表面时释放的能量来使不锈钢熔化并蒸发。激光源一般用二氧化碳激光束，工作功率为 5002500 瓦。该功率的水平比许多家用电暖气所需要的功率还低，但是，通过透镜和反射镜，激光束聚集在很小的区域。能量的高度集中能够进行迅速局部加热，使不锈钢蒸发。此外，由于能量非常集中，所以，仅有少量热传到钢材的其它部分，所造成的变形很小或没有变形。利用激光可以非常准确地切割复杂形状的坯料，所切割的坯料不必再作进一步的处理。CO2激
3、光切割技术优点切割质量好切口宽度窄（一般为 0.1-0.5mm） 、精度高（一般孔中心距误差0.1-0.4mm,轮廓尺寸误差 0.1-0.5mm） 、切口表面粗糙度好（一般Ra为 12.5-25m）,切缝一般不需要再加工即可焊接。 切割速度快例如采用 2KW激光功率,8mm 厚的碳钢切割速度为1.6m/min；2mm 厚的不锈钢切割速度为 3.5m/min,热影响区小,变形极小。 清洁、安全、无污染大大改善了操作人员的工作环境。当然就精度和切口表面粗糙度而言,CO2 激光切割不可能超过电加工；就切割厚度而言难以达到火焰和等离子切割的水平。但是就以上显著的优点足以证明：CO2激光切割已经和正在取
4、代一部分传统的切割工艺方法,特别是各种非金属材料的切割。它是发展迅速,应用日益广泛的一种先进加工方法。九十年代以来,由于我国社会主义市场经济的发展,企业间竞争激烈,每个企业必须根据自身条件正确选择某些先进制造技术以提高产品质量和生产效率。因此 CO2激光切割技术在我国获得了较快的发展。 CO2激光切割技术在工业上的应用世界第一台 CO2激光切割机是二十世纪七十年代在澳大利亚Farley larlab公司诞生的。三十多年来,由于应用领域的不断扩大,CO2激光切割机不断改进,目前国际国内已有多家企业从事生产各种CO2激光切割机以满足市场的需求,有二维平板切割机、三维空间曲线切割机、管子切割机等。国
5、外知名企业有德国 Trumpf公司、意大利 Prima公司、瑞士 Bystronic公司、澳大利亚 HG Farley-Laser Lab公司，日本 Amada公司、MAZAK 公司、NTC 公司、公司等。目前国内能提供平板切割机的企业有武汉法利莱公司，上海团结普瑞玛公司、沈阳普瑞玛公司、济南捷迈公司、武汉楚天公司等。根据美国激光工业应用权威杂志“Industrial Laser Solution”2000年度报告统计：1999 年全世界共销售的激光切割系统（主要是 CO2激光切割系统）为 3325台,共 11.74亿美元。据不完全统计我国目前每年生产 CO2激光切割机近 100台,共 1.5
6、亿元人民币。虽然激光切割的发展趋势较快,但应用水平与发达国家相比差距较大。至 2003年我国已在工业生产中使用的 CO2激光切割系统累计已达 500台左右,约占全世界正运行系统总量的 1.5%。 适合采用 CO2激光切割的产品归类目前适合采用 CO2激光切割的产品大体上可归纳为三类： 第一类：从技术经济角度不宜制造模具的金属钣金件,特别是轮廓形状复杂,批量不大,一般厚度;12mm 的低碳钢、;6mm 厚的不锈钢,以节省制造模具的成本与周期。已采用的典型产品有：自动电梯结构件、升降电梯面板、机床及粮食机械外罩、各种电气柜、开关柜、纺织机械零件、工程机械结构件、大电机硅钢片等。 第二类：装饰、广告
7、、服务行业用的不锈钢（一般厚度 3mm）或非金属材料（一般厚度 20mm）的图案、标记、字体等。如艺术照相册的图案,公司、单位、宾馆、商场的标记,车站、码头、公共场所的中英文字体。 第三类：要求均匀切缝的特殊零件。最广泛应用的典型零件是包装印刷行业用的模切版,它要求在 20mm厚的木模板上切出缝宽为0.70.8mm的槽,然后在槽中镶嵌刀片。使用时装在模切机上,切下各种已印刷好图形的包装盒。国内近年来应用的一个新领域是石油筛缝管。为了挡住泥沙进入抽油泵,在壁厚为 69mm的合金钢管上切出 0.3mm宽的均匀切缝,起割穿孔处小孔直径不能大于 0.3mm,切割技术难度大,已有不少单位投入生产。 其他
8、应用领域国外除上述应用外,还在不断扩展其应用领域。 （1）采用三维激光切割系统或配置工业机器人,切割空间曲线,开发各种三维切割软件,以加快从画图到切割零件的过程。 （2）为了提高生产效率,研究开发各种专用切割系统,材料输送系统,直线电机驱动系统等,目前切割系统的切割速度已超过100m/min。 （3）为扩展工程机械、造船工业等的应用,切割低碳钢厚度已超过 30mm,并特别注意研究用氮气切割低碳钢的工艺技术,以提高切割厚板的切口质量。因此在我国扩大 CO2激光切割的工业应用领域,解决新的应用中一些技术难题仍然是工程技术人员的重要课题。 关键技术CO2 激光切割的几项关键技术是光、机、电一体化的综
9、合技术。激光束的参数、机器与数控系统的性能和精度都直接影响激光切割的效率和质量。特别是对于切割精度较高或厚度较大的零件,必须掌握和解决以下几项关键技术： 焦点位置控制技术焦点位置控制技术：激光切割的优点之一是光束的能量密度高,一般 10W/cm2。由于能量密度与 4/d2 成正比,所以焦点光斑直径尽可能的小,以便产生一窄的切缝；同时焦点光斑直径还和透镜的焦深成正比。聚焦透镜焦深越小,焦点光斑直径就越小。但切割有飞溅,透镜离工件太近容易将透镜损坏,因此一般大功率 CO2激光切割工业应用中广泛采用 57.5(127190mm)的焦距。实际焦点光斑直径在 0.10.4mm之间。对于高质量的切割,有效
10、焦深还和透镜直径及被切材料有关。例如用 5的透镜切碳钢,焦深为焦距的+2%范围内,即5mm左右。因此控制焦点相对于被切材料表面的位置十分重要。顾虑到切割质量、切割速度等因素,原则上 6mm的金属材料,焦点在表面上； 6mm的碳钢,焦点在表面之上； 6mm的不锈钢,焦点在表面之下。具体尺寸由实验确定。 在工业生产中确定焦点位置的简便方法有三种：（1）打印法：使切割头从上往下运动,在塑料板上进行激光束打印,打印直径最小处为焦点。 （2）斜板法：用和垂直轴成一角度斜放的塑料板使其水平拉动,寻找激光束的最小处为焦点。 （3）蓝色火花法：去掉喷嘴,吹空气,将脉冲激光打在不锈钢板上,使切割头从上往下运动,
11、直至蓝色火花最大处为焦点。对于飞行光路的切割机,由于光束发散角,切割近端和远端时光程长短不同,聚焦前的光束尺寸有一定差别。入射光束的直径越大,焦点光斑的直径越小。为了减少因聚焦前光束尺寸变化带来的焦点光斑尺寸的变化,国内外激光切割系统的制造商提供了一些专用的装置供用户选用： （1）平行光管。这是一种常用的方法,即在 CO2激光器的输出端加一平行光管进行扩束处理,扩束后的光束直径变大,发散角变小,使在切割工作范围内近端和远端聚焦前光束尺寸接近一致。 （2）在切割头上增加一独立的移动透镜的下轴,它与控制喷嘴到材料表面距离（stand off）的 Z轴是两个相互独立的部分。当机床工作台移动或光轴移动
12、时,光束从近端到远端 F轴也同时移动,使光束聚焦后光斑直径在整个加工区域内保持一致。如图二所示。 （3）控制聚焦镜（一般为金属反射聚焦系统）的水压。若聚焦前光束尺寸变小而使焦点光斑直径变大时,自动控制水压改变聚焦曲率使焦点光斑直径变小。 （4）飞行光路切割机上增加 x、y 方向的补偿光路系统。即当切割远端光程增加时使补偿光路缩短；反之当切割近端光程减小时,使补偿光路增加,以保持光程长度一致。 切割穿孔技术任何一种热切割技术,除少数情况可以从板边缘开始外,一般都必须在板上穿一小孔。早先在激光冲压复合机上是用冲头先冲出一孔,然后再用激光从小孔处开始进行切割。对于没有冲压装置的激光切割机有两种穿孔的
13、基本方法： （1）爆破穿孔：(Blast drilling)，材料经连续激光的照射后在中心形成一凹坑,然后由与激光束同轴的氧流很快将熔融材料去除形成一孔。一般孔的大小与板厚有关,爆破穿孔平均直径为板厚的一半,因此对较厚的板爆破穿孔孔径较大,且不圆,不宜在要求较高的零件上使用（如石油筛缝管）,只能用于废料上。此外由于穿孔所用的氧气压力与切割时相同,飞溅较大。 （2）脉冲穿孔：（Pulse drilling）采用高峰值功率的脉冲激光使少量材料熔化或汽化,常用空气或氮气作为辅助气体,以减少因放热氧化使孔扩展,气体压力较切割时的氧气压力小。每个脉冲激光只产生小的微粒喷射,逐步深入,因此厚板穿孔时间需要
14、几秒钟。一旦穿孔完成,立即将辅助气体换成氧气进行切割。这样穿孔直径较小,其穿孔质量优于爆破穿孔。为此所使用的激光器不但应具有较高的输出功率；更重要的时光束的时间和空间特性,因此一般横流 CO2激光器不能适应激光切割的要求。此外脉冲穿孔还须要有较可靠的气路控制系统,以实现气体种类、气体压力的切换及穿孔时间的控制。在采用脉冲穿孔的情况下,为了获得高质量的切口,从工件静止时的脉冲穿孔到工件等速连续切割的过渡技术应以重视。从理论上讲通常可改变加速段的切割条件：如焦距、喷嘴位置、气体压力等,但实际上由于时间太短改变以上条件的可能性不大。在工业生产中主要采用改变激光平均功率的办法比较现实,具体方法有以下三
15、种：（1）改变脉冲宽度；（2）改变脉冲频率；（3）同时改变脉冲宽度和频率。实际结果表明,第（3）种效果最好。 喷嘴设计及气流控制技术激光切割钢材时,氧气和聚焦的激光束是通过喷嘴射到被切材料处,从而形成一个气流束。对气流的基本要求是进入切口的气流量要大,速度要高,以便足够的氧化使切口材料充分进行放热反应；同时又有足够的动量将熔融材料喷射吹出。因此除光束的质量及其控制直接影响切割质量外,喷嘴的设计及气流的控制（如喷嘴压力、工件在气流中的位置等）也是十分重要的因素。目前激光切割用的喷嘴采用简单的结构,即一锥形孔带端部小圆孔（如图 4） 。通常用实验和误差方法进行设计。由于喷嘴一般用 紫铜制造,体积较
16、小,是易损零件,需经常更换,因此不进行流体力学计算与分析。在使用时从喷嘴侧面通入一定压力 Pn(表压为 Pg)的气体,称喷嘴压力,从喷嘴出口喷出,经一定距离到达工件表面,其压力称切割压力 Pc,最后气体膨胀到大气压力 Pa。研究工作表明随着 Pn的增加,气流流速增加,Pc 也不断增加。 可用下列公式计算： V=8.2d2(Pg+1) V-气体流速 L/min d-喷嘴直径 mm Pg-喷嘴压力（表压）bar 对于不同的气体有不同的压力阈值,当喷嘴压力超过此值时,气流为正常斜激波,气流速从亚音速向超音速过渡。此阈值与 Pn、Pa比值及气体分子的自由度（n）两因素有关：如氧气、空气的 n=5,因此
17、其阈值 Pn=1bar(1.2)3.5=1.89bar。当喷嘴压力更高Pn/Pa=(1+1/n)1+n/2时（Pn；4bar）,气流正常斜激波封变为正激波,切割压力 Pc下降,气流速度减低,并在工件表面形成涡流,削弱了气流去除熔融材料的作用,影响了切割速度。因此采用锥孔带端部小圆孔的喷嘴,其氧气的喷嘴压力常在 3bar以下。 为进一步提高激光切割速度,可根据空气动力学原理,在提高喷嘴压力的前提下不产生正激波,设计制造一种缩放型喷嘴,即拉伐尔（Laval）喷嘴。为方便制造可采用如图 4的结构。德国汉诺威大学激光中心使用 500WCO2激光器,透镜焦距 2.5,采用小孔喷嘴和拉伐尔喷嘴分别作了试验
18、,见图 4。试验结果如图 5所示：分别表示NO2、NO4、NO5 喷嘴在不同的氧气压力下,切口表面粗糙度 Rz与切割速度 Vc的函数关系。从图中可以看出 NO2小孔喷嘴在 Pn为400Kpa（或 4bar）时切割速度只能达到 2.75m/min（碳钢板厚为2mm） 。NO4、NO5 二种拉伐尔喷嘴在 Pn为 500Kpa到 600Kpa时切割速度可达到 3.5m/min和 5.5m/min。应指出的是切割压力 Pc还是工件与喷嘴距离的函数。由于斜激波在气流的边界多次反射,使切割压力呈周期性的变化。 第一高切割压力区紧邻喷嘴出口,工件表面至喷嘴出口的距离约为 0.51.5mm,切割压力 Pc大而
19、稳定,是目前工业生产中切割手扳常用的工艺参数。第二高切割压力区约为喷嘴出口的 33.5mm,切割压力 Pc也较大,同样可以取得好的效果,并有利于保护透镜,提高其使用寿命。曲线上的其他高切割压力区由于距喷嘴出口太远,与聚焦光束难以匹配而无法采用。 综上所述,CO2 激光器切割技术正在我国工业生产中得到越来越多的应用,国外正研究开发更高切割速度和更厚钢板的切割技术与装置。为了满足工业生产对质量和生产效率越来越高的要求,必须重视解决各种关键技术及执行质量标准,以使这一新技术在我国获得更广泛的应用。 激光切割的主要工艺汽化切割在高功率密度激光束的加热下，材料表面温度升至沸点温度的速度是如此之快，足以避免热传导造成的熔化，于是部分材料汽化成蒸汽消失，部分材料作为喷出物从切缝底部被辅助气体流吹走。一些不能熔化的材料，如木材、碳素材料和某些塑料就是通过这种汽化切割方法切割成形的。 汽化切割过程中，蒸汽随身带走熔化质点和冲刷碎屑，形成孔洞。汽化过程中，大约 40%的材料化作蒸汽消失，而有 60%的材料是以熔滴的形式被气流驱除的。
