1、上面层施工方案二、计划工期计划工期：2010 年 7 月 13 日-2010 年 9 月 25 日三、编制依据1、现行公路工程质量检验评定标准；2、招标文件及技术规范。3、指挥部下发有关文件规定四、资源配置1、人员：项目经理：张永超技术负责人：李庆龙现场施工负责人：邸宾质量负责人：李建军试验工程师：谢平质检员：张宇博施工员：王雁鸣测量员：沈哲试验员：李谊民安全员：梁浩劳动工人 20 人，技术工人及操作手 30 人。2、机械设备配备：采用 4000 型沥青混合料搅拌站一座，2 台2100-C 沥青混凝土摊铺机、15t 自卸汽车 10 台、18T 双驱双振压路机 4 台、双钢轮压路机 2 台。在使
2、用前并对机械进行检查调整。自动调平装置沥青稳定碎石基层纵向参照基准利用现成表面作基准相对基准横坡的控制直线段摊铺时，只要给定设计的横坡值，就能实现自动控制。在弯道上摊铺时，因横坡在变化，难以实现自动控制。为了正确的操作，事先在弯道路段每 5m 打一标桩，将各桩处的坡度值记入表格内，并画一曲线图；如果转弯半径小，两桩的间距可适当缩小，进和出弯道处都要有标桩，不过其间距可较大些。操作人员根据图表在进入某标桩之前约 2m 处提前调整横坡选择器（因为横坡的实际变化滞后于调整动作） 。五、施工前准备（1）准备下承层：在摊铺沥青混合料时，其下承层为中粒式改性沥青混凝土面层。在沥青混合料摊铺之前，可能会因车
3、辆行驶、下雨等原因造成表面泥泞、污染等，也必须清洗干净。在铺筑下面层时要对路表进行清扫喷洒粘层油，粘层沥青采用沥青含量不低于 50%的快裂阳离子乳化沥青，用油量每平方米 0.3-0.6L/。粘层沥青采用沥青洒布车喷洒，洒布时保持稳定的速度和洒布量，沥青洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。喷洒粘层沥青符合下列要求：（1） 、粘层沥青均匀洒布或涂刷，喷洒过量处立即刮除。（2） 、路面有脏物、尘土时清扫干净。当有沾粘的土块时，用水刷净，等表面干燥后喷洒。（3） 、当气温低于 10 摄氏度或路面潮湿时，不得喷洒粘层沥青。（4） 、喷洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料车辆外的其他车辆、行人通过。粘层沥青洒布
4、后紧接铺筑沥青上面层，但应待乳化沥青破乳、水份蒸发后铺筑。（2）施工放样施工放样包括平面控制和标高控制两项内容。平面控制是定出摊铺路面的边线位置。为便于掌握铺筑宽度和方向需放出路面平面轮廓线，并在路肩一侧用槽钢支出边框。由于本工程是旧路面加铺沥青层，因此采用厚度控制摊铺各沥青结构层。标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程的差值，以便在挂线时将沥青摊铺层的标高纠正到设计标高或者以保证沥青混合料面层的厚度作为控制。为了便于掌握铺筑宽度和方向，需要放出摊铺路面的平面轮廓线或设置导向线。（3）混合料组成设计分三个阶段目标配合比设计阶段：由试验室进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量和矿料级配作为目标
5、配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。生产配合比阶段：从二次筛分的各热料仓里的材料取样进行筛分，试验确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室使用。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量 OAC、OAC0.3%等 3 个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于0.2%。生产配合比验证阶段：拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙的大小，由此确定生产用的标准配合
6、比。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更，生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量。五、施工方案采用 4000 型间歇式沥青拌和楼集中拌和。该拌合楼能自动计量，自动控温。并有吸尘装置。摊铺时使用两台 2100-C 沥青混凝土摊铺机同时摊铺。1、拌和设备的运行：（1）拌和设备运行的注意事项：要求拌和厂应具有自动记录功能，在拌和过程中能逐盘记录沥青和各种矿料的用量和温度。矿料、油量、温度控制必须满足技术要求。拌和厂必须设置试验室并配足试验设备和熟悉沥青混合料试验、生产工艺、质量标准的技术骨干人员，并能及时向监理人员提供合格的试
7、验资料。没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令均不准开盘拌和，下雨天也不准开盘。拌和操作人员无权改变施工配合比，在拌和过程中发现异常时应停机或及时通知拌和厂技术负责人。当使用自动操作装置时，操作人员不宜采用手动操作。出厂的沥青混合料应每车签发运料单，记录运料车号、质量、出厂时间、出厂温度、混合料类型等，一式三份，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。在拌和设备运行前，要检查各岗位人员到位情况和设备各个部位情况，确认准备就绪才能合上电闸启动设备，各个组成部分的启动，应按料流方向顺序进行，待各部分无荷空机运行片刻，确认工作正常时，才开始上料进行负荷运转。在拌和设备运行中要经常检查冷料仓中的贮料
8、情况和冷料运输带的运行情况，如果发现各料仓内的贮料严重失衡时，应及时停机，以防满仓或贮料串仓。经常检查振动筛的橡皮减振块，发现有裂纹时，要及时更换，贮料仓中的存料要过半后才可开始秤量。矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器，防止沥青从保温箱中溢出，必要时可用工具在箱内搅动，以免沥青溢出。拌和设备在停机前应先停止供给集料并少上矿粉，使干燥滚筒空转 3-5min，等滚筒内出完余料再停止筒的转动。在筒空转时还应加大喷燃器的风门，尽快驱除筒内的废气，并使筒冷却，然后关闭喷燃器的油门和燃油泵的总油门。停机后矿粉仓和矿粉升运机内不得有余料，在停止搅拌前应先停止喷沥青，将进入搅拌器内的余料干拌几分钟
9、后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青。拌和设备在每次作业完毕后都必须立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。（2）试拌对间歇式拌和设备，应根据生产配合比的要求确定拌制每盘混合料时各热料仓的出料数量。沥青混合料应按生产配合比确定的沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验和抽提试验，并将其试验值与生产配合比试验结果进行比较，验证沥青用量的合理性，必要时可作适当调整。确定适宜的拌和时间。间歇式拌和设备每盘拌和时间宜为 45-50s，其中干拌时间不少于 5s-10s，以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。确定适宜的拌和及出厂温度。控制沥青混合料拌和及出厂温度是混合料质量控制的关
10、键环节之一。出厂温度 SMA-16:170-185。（3）拌制根据配料单进料，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。每班抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。（4）拌制铺筑试验段在主线上选 K641+400-K641+600 右幅,200m 铺筑试验段热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容：检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配；通过试拌确定拌和机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信
11、度；通过试铺确定粘层油的喷洒方式和效果、摊铺、压实工艺，确定松铺系数等；验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量；建立用钻孔法与核子密度仪无破损检测路面密度的对比关系。确定压实度的标准检测方法。用核子密度仪定点检查密度不再变化为止，然后取不少于 15 个的钻孔试件的平均密度为计算压实度的标准密度。施工时以试验段密度作为标准密度，核子密度仪的测点数不宜少于 39 个，取平均值，但核子密度仪需经标定认可。试验段铺筑应由有关各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。铺筑结束后，就各项试验内容提出完整的试验路段施工、检测报告，取得业主或监理的批复。（5）质量管理沥青混合料
12、拌和质量的管理着重在于原材料质量、材料配合比和计量的准确性、温度控制和拌和时间控制等几个方面。原材料质量：各种粗细集料的质量均需符合材料设计要求的规定，集料的含水量大时，烘干时间就需相应延长。配合比的计量：各种粗细集料的冷料仓都要按事先确定的配合比供料，在拌和机开始试生产之前必须请计量部门为各个计量装置进行检查和标定，以确保计量正确。在拌和厂生产过程中要经常注意冷料仓供料是否正常和热料仓受料和供料是否均衡。如发现异常现象应及时分析研究并进行调整。温度控制：沥青混合生产的每个环节都必须特别强调温度控制，沥青、集料的加热温度和沥青混合料的出厂温度应根据沥青品种、标号、粘度、气候条件和铺筑层的厚度确
13、定，沥青的针入度小、粘度大、气温低，铺筑层薄时采用高限，沥青材料的加热应采用导热油加热。集料和沥青都要加热到规定的温度，既不能过高，也不能过低。若混合料温度过低，沥青裹覆不匀，装车将比较困难，若混合料温度过高，不仅使沥青老化，在运输中也易发生滴漏。拌和时间控制：沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为 45-50s（其中干拌时间不得少于 5s-10s） 。（6）拌和质量检测外观检查在运料车装料和运至摊铺工地过程中，仔细的目测有可能发现混合料中存在的某些严重问题：如料车装载的混合料冒黄烟，往往表明混合料温度过高。如果混合
14、料在料车中容易坍平（不易堆积） ，则可能是因为沥青过量或矿料湿度过大。如运料车上的沥青混合料能够堆积很高则说明混合料温度偏低或沥青含量过低。如出现花白料则可能是矿料温度偏低，拌合时间偏短或吸尘不理想，无形中造成填充料数量偏多，这时需根据经检查确定的原因采取措施，或升高集料加热温度，或增加拌合时间，或减少矿粉用量。沥青混合料枯料：其原因可能是原材料中细集料的含水量过大，造成在烘干筒中当细集料加热温度达到规定值时，粗集料的温度则已大大超过了规定值，这时需控制集料进入烘干筒之前的含水量。拌制的沥青混合料没有色泽，其原因是沥青加热温度偏高，造成沥青老化，这时，应根据沥青品种，严格控制沥青加热温度。混合
15、料颗粒发生明显变化，出现该现象的原因可能是冷料颗粒组成发生了较大变化或振动筛筛网上热料过多，来不及正常筛分就直接进入热料仓，造成热料仓中集料颗粒组成发生了较大变化。温度测试沥青混合料的温度通常在运料车上量测，较理想的方法是使用有度盘和铠装枢轴的温度计，将枢轴从车箱一侧的预留孔中插入混合料中至少 15cm，混合料直接与枢轴接触，即可测出料温。另一种测量方法是使用枪式红外温度计，这是一种测量表面反射温度的仪器，由于它仅能测出混合料表面温度，因此应在混合料从拌合机或聚料斗出料口卸出时测定，才能迅速获得全面的数据。红外测温仪在使用时应经常校准。沥青混合料取样和测试在开盘后、每台班中间和终盘前各制备一组
16、，并将试验结果报告试验监理工程师。2、混合料的运输热 拌 沥 青 混 合 料 采 用 15t 较 大 吨 位 的 运 料 车 运 输 ， 但 不 得 超载 运 输 ， 或 急 刹 车 、 急 弯 掉 头 使 透 层 、 封 层 造 成 损 伤 。 运 料 的 运力 应 稍 有 富 余 ， 施 工 过 程 中 摊 铺 机 前 方 应 有 运 料 车 等 候 。 等 候 的运 料 车 多 于 5 辆 后 开 始 摊 铺 。运 料 车 每 次 使 用 前 必 须 清 扫 干 净 ， 在 车 厢 板 上 涂 一 薄 层 防 止沥 青 粘 结 的 隔 离 剂 或 防 粘 剂 （ 严 禁 用 柴 油 ）
17、。 从 拌 和 机 向 运 料 车上 装 料 时 ， 应 多 次 挪 动 汽 车 位 置 ， 平 衡 装 料 ， 以 减 少 混 合 料 离 析 。运 料 车 运 输 混 合 料 用 苫 布 覆 盖 保 温 、 防 雨 、 防 污 染 。运 料 车 进 入 摊 铺 现 场 时 ， 轮 胎 上 不 得 沾 有 泥 土 等 可 能 污 染 路面 的 脏 物 ， 否 则 宜 设 水 池 洗 净 轮 胎 后 进 入 工 程 现 场 。 沥 青 混 合 料在 摊 铺 地 点 凭 运 料 单 接 收 ， 若 混 合 料 不 符 合 施 工 温 度 要 求 ， 或 已经 结 成 团 块 、 已 遭 雨 淋 的 不 得 铺 筑 。摊 铺 过 程 中 运 料 车 应 在 摊 铺 机 前 100-300mm 处 停 住 ， 空 挡 等候 ， 由 摊 铺 机 推 动 前 进 开 始 缓 缓 卸 料 ， 避 免 撞 击 摊 铺 机 。 在 有 条
