1、 I 单位代码 10006 学 号 12347000213 分 类 号 密 级 毕业设计 (论文 ) 钢筋混凝土结构中常见质量通病成因及防治措施 学 习 中 心 名 称 无锡学习中心 专业名称 土木工程 学生姓名 顾继征 指导教师 石 鹏程 年 月 日 摘要 混凝土外观质量缺陷是建筑物主体施工过程中较为常见的病害，表现的现象较为繁杂，产生的原因也是多种多样，外观质量缺陷对结构实体的危害程度不一，也可能对建筑物的抗震性、耐久性造成影响，因此，必须加以重视，对其产生的原因要深入研究与探讨，并采取措施加以预控及解决。本文就针对混凝土外观质量缺陷现象进行分析。 关键词 ： 工程建设 ， 混凝土结构 ，
2、 外观质量 ， 缺陷防治 目 录 内容摘要 . I 引 言 . 1 1 蜂窝现象产生的原因及预防 . 2 2 麻面现象产生的原因及预防 . 2 3 夹渣现象产生的原因及预防 . 3 4 孔洞现象产生的原因及预防 . 4 5 露筋现象产生的原因及预防 . 4 6 裂缝现象产生的原因及预防 . 5 7 缺角现象产生的原因及预防 . 7 8 混凝土外观产生缺陷后的处理方法 . 7 9 应用实例 . 9 结论 . 10 参考文献 . 11 1 引 言 混凝土外观出现的蜂窝、孔洞、露筋、裂缝等现象，会对混凝土结构物造成破坏，从而降低建筑物强度，影响建筑物的正常使用。 混凝土的蜂窝、孔洞、裂缝会使混凝土内
3、部碳化，消弱钢筋保护层，使 钢筋产生锈蚀，遭受破坏。 施工缝夹渣会破坏混凝土结构的整体性，造成结构断裂，直接破坏建筑物强度。 综上所述，混凝土外观质量缺陷会直接影响建筑物的结构强度和稳定性，一般的外观缺陷会影响建筑物的正常使用，严重的会造成结构体的断裂，导致整体稳定性的破坏。 2 1 蜂窝现象产生的原因及预防 1.1 产生蜂窝现象的原因 砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞 ，造成这种 蜂窝现象 的 原因 很多，主要表现为以下 5 点 ： 1、砼配合比不合理，碎石、水泥材 料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。 2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密
4、实。 3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。 4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。 5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 1.2 蜂窝现象的预防措施 砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规 定。砼自由倾落高度不得超过 2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的 1.25 倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的 1.5 倍；对细骨料砼
5、拌合物，则不大于其作用半径的 1 倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼 5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。 2 麻面 现象产生的原因及预防 2.1 产生 麻面 现象的原因 砼麻面现象： 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 原因分析： 1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 2、 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸
6、去，使混凝土失水过多出现麻面 。 3 3、 模板拼缝不严，局部漏浆；模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面 。 4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 2.2 麻面 现象的预防措施 模 板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 3 夹渣现象产生的原因及预防 3.1 产生夹渣现象的原因 施工缝 夹渣 现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物
7、，造成结构整体性不良。 原因分析： 1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。 2、 灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期 间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层 3.2 夹渣现象的预防措施 1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于 1.2Mpa 时，才允许继续灌注。 2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。 3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。 治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将
8、裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重 。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。 4 4 孔洞现象产生的原因及预防 4.1 产生 孔洞 现象的原因 孔洞现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。 原因分析： 1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。 2、未按顺序振捣砼，产生漏振。 3、砼离析，或严重跑浆。 4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 5、砼中有硬块和杂物掺 入，或木块等大件料具掉入砼中。 6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣
9、器振动作用半径达不到，形成松散状态。 4.2 孔洞现象的预防措施 1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 3、采用正确的振捣方法，严防漏振。 a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼 表面成一定角度，约 40 45 。 b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的 1.5 倍。振捣器操作时快插慢拔。 4
10、、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过 2m，大于 2m 时要用溜槽、串筒等下料。 5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。 6、加强施工技术管理和质量检查工作。 对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理 。 5 露筋现象产生的 原因及预防 5.1 产生露筋现象的原因 露筋现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。 5 原因分析： 1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。 2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。 3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重
11、漏浆。 4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。 5.2 露筋现象的预防措施 1、灌注砼前，检 查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔 1m 左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 3、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的 1/4，同时不得大于钢筋净距的 3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。 4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。 5、砼自由顺落高度超过 2m 时，要用串筒或溜槽等进行下料。 6、拆模时间要根
12、据试块试验结果确定，防止过早拆模。 7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。 6 裂缝现象产生的原因及预防 6.1 产生裂缝现象的原因 混凝土产生裂缝的原因很多，有变形引起的裂缝：如温度变化、收缩、膨胀、不均匀沉陷等原因引起的裂缝；有外载作用引起的裂缝；有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。 原因分析： 1、 在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右 ， 由于混凝土内外水分蒸发程度不同而产生干缩裂缝 。 2、 混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生塑性收缩裂缝 。 6 3、 由于 结构地基土质不匀、松软，或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者
13、因为模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致 的 沉陷裂缝 。 4、 在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中 ， 混凝土浇筑后，在硬化过程中，水化热 形成 拉应力而产生温度裂缝 。 5、 由于碱骨料和锈蚀 的 钢筋化学反应而引起的裂缝 。 6.2 裂缝现象的预防措施 1、 针对 干缩裂缝一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量。二是在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂。三是严格控制混凝 土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量。四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时
14、间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护。五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。 2、 针对 塑性收缩裂缝一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝 土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。 3、 针对 沉陷裂缝一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固。二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，
15、并使地基受力均匀。三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡。四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序。五是在冻土上搭设模板时要注意采取一定的预防措施。 4、 针对 温度裂缝一是尽量选用低热或中热水泥。二是减少水泥用量，将水泥用量尽量控制在 450kg/m3 以下。三是降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6 以下。四是改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。五是改善混凝土的搅拌加工工艺，降低混凝土的浇筑温度。六是在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热。七是大体积混凝土要合理安排施工工序，分层、分块
16、浇筑，以利于散热，减小约束。 并在 内部设置冷却管道，通冷水或者冷气冷7 却，减小混凝土的内外温差 ， 加强混凝土温度的监控。 八是 加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。十是混凝土中配置 少量的钢筋或者掺入纤维材料将混凝土的温度裂缝控制在一定的范围之内。 5、 针对 化学反应引起的裂缝一是保证钢筋保护层的厚度 ， 二是混凝土级配要良好 ， 三是混凝土浇注要振捣密实 ， 四是钢筋表层涂刷防腐涂料。 7 缺角现象产生的原因及预防 7.1 产生缺角现象的原因 砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 原因分析： 1、木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，
17、灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。 2、施工时，过早拆除承重模板。 3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被 碰掉。 4、冬季施工时，砼局部受冻。 7.2 缺角现象的预防措施 木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。 8 混凝土外观产生缺陷后的处理方法 8.1 蜂窝现象的处理 砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后 用 1 2 或 1 2.5 水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 8.2 麻面现象的处理 麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位 或 表面无粉刷的，修补 时 应在麻
