1、I 目 录 1、工程概况及特点 . 1 1.1 工程概况 . 1 1.2 工程特点 . 1 2、钢构件的制作 . 2 2.1 钢结构制作主要工艺流程 . 2 2.2 一般加工制作工艺 . 2 3、钢结构安装 . 8 3.1 钢结构安装工艺流程 . 8 3.2 钢结构安装的一般规定 . 8 3.3 安装准备工作 . 8 3.4 基础和支承面 . 8 3.5 钢柱的吊装与校正 . 9 3.6 钢梁的吊装与校正 . 10 3.7 吊车梁的吊装 . 10 3.8 钢结构安装和校正 . 11 3.9 钢结构安装的连接和固定 . 12 3.10 钢结构安装偏差检测 . 14 4、墙面、屋面彩板安装 . 1
2、4 4.1 安装工艺规程 . 14 4.2 屋面夹心板的安装 . 15 4.3 墙面夹心板的安装 . 15 5、工期保证措施 . 16 6、资源配置计划 . 17 6.1 主要机械设备配置计划 . 17 6.2 主要劳动力配置计划 . 18 7、安全质量环境保证 措施 . 18 7.1 安全保证措施 . 18 7.2 质量保证措施 . 22 7.3 环境保护措施 . 24 8、雨季施工措施 . 25 1 轻钢 厂房 专项施工方案 1、工程概况 及特点 1.1 工程概况 本工程为单层轻钢结构工业厂房，建筑面积 1123.74 平方米，长度 45.4 米，宽度 22.6 米，单跨， 室外设计地面到
3、平屋面标高 7.45 米；屋面采用 双层 压型 钢板 复合保温屋面。 屋顶设置 1.2mm 厚 820 型压型采光板 ；墙面围护采用夹心板复合保温墙体，墙体厚度为 100；窗户 采用 铝合金 窗。 1.2 工程特点 （ 1）工期紧 本工程钢结构施工工期 较紧张 ，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期完工。 （ 2）构件品种多 本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后装车运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求加工分类，小构件须分类打包作到有条不紊，以保证质量和工期。 （ 3） 施工场地小 本工程为单层轻型钢结构， 施工场地较小，
4、各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少材料的二次搬运，同时 合理安排起重机行走路线，以提高工效。 1.3 主要工 程量 主要工程量详见表 1-1。 表 1-1 主要工程量表 序号 项 目 名 称 单 位 工程量 备注 1 土石方工程 1.1 土石方回填 m3 335 1.2 场地平整 m2 1123 2 砌筑工程 2.1 砖砌体 m3 48.24 3 钢筋混凝土工程 3.1 混凝土垫层 C10 m3 117.428 3.2 梁柱砼 C25 m3 2 2 序号 项 目 名 称 单 位 工程量 备注 3.3 钢筋制安 t 1.4 4 轻钢结构工程 4.1 彩钢瓦夹芯板屋面 m2 1062.76 4
5、.2 钢柱制作安装 t 16.793 4.3 钢支撑制作安装 t 5.196 4.4 钢屋架 t 73.981 4.5 钢檩条 t 18.645 4.6 复合夹芯墙板 m2 1990.84 4.7 零星钢构件 t 4.999 2、 钢构件的制作 2.1 钢结构制作主要工艺流程 （ 1） 原材料的预处理 合格抛丸底漆校正供使用 进料抽样复验 不合格返料 （ 2） 型 钢 构件制作： 材料验收校平下料打磨组对焊接调校零件加工摩擦面处理装配零件焊接调校钻孔打磨涂装编号验收 （ 3） 轻型型材构件制作 下料拼接校正钻孔附件、连接件组合附件、连接件焊接校验打磨涂装验收 2.2 一般加工制作工艺 2.2.
6、1 加工制作的基本要求 （ 1） 放样、切割流程图 3 细部设计图纸施工技术交底计算机放样画零件草图编套料图校 对下料工场钢材预处理门切下料焊接坡口切割编制数控程序制作样板手工下料 数控下料型钢数据专用机床切割送制造车间（ 2） 放样 A、号料前应先确认材质和熟悉工艺的要求，然后根据排版 图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。 B、号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。 C、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。 D、划线精度： 项目 允许偏差（ mm） 基准线、孔距位置 0.5 零件外形尺寸 0.1 E、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作
7、记号时不得使用凿子一类工具。少量的冲标记其深度应不大于 0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划4 线痕迹。 F、号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。 （ 3） 切割和铣削、刨削 A、切割 前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。 B、气割的精度要求： 项目 允许偏差（ mm） 零件的宽度和长度 1.0 切割面不垂直度 0.05t 且 2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 C、切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。 D、坡口加工的精度： 1 坡口角度 2.5 2 坡口角度 5 2
8、.5 3 坡口角度 1.0 （ 4） 矫正 钢材的矫正，一 般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应由凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900 以下，低合金钢（如 Q345）严禁用冷水激冷。 （ 5）型钢、钢板拼接 A、制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开 200mm 以上，焊缝等级为一级， 100UT，探伤等级 GB11345-95,B 级、级合格。 B、型钢的对接采用直接的对接形式，焊缝为一级焊缝， 100 UT，探伤等级GB11345-89, B 级、级合格。 （ 6） 焊接 A、钢
9、结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范（ JBJ81 2002），钢结构工程施工质量验收规范（ GB50205-2002）等的规定。 5 B、焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合建筑钢结构焊接规范（ JGJ81-2002）和钢制压力容器焊接工艺评定（ JB4708-90）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。 C、焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。 D、焊条、 焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条
10、等级相一致。 E、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。 F、 所用拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过 3mm。 G、 钢结构焊接质量等级要求 除梁翼缘、腹板的拼接焊缝，翼缘与腹板之间的焊缝按（ GB50205-2001）中二级检验，其他均按三级检验。 2.2.2 型钢柱、梁的加工制作 （ 1）下料采用数控切割机。下料时，应注意上下翼 缘和腹板之间拼缝相互错开 200mm 以上，且拼缝位置宜放在构件长度 1/3 1/4 的范围内。板边毛刺应清理干净。 （ 2）在组立机上组立型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清洗干净。
11、 （ 3）点焊时，必须保证间隙小于 1mm，大于 1mm 时必须用手工焊焊补。腹板厚 t12 时，用 3.2 焊条点固，腹板厚 t 12 时，用 4焊条点焊。焊点应牢固，一般点焊缝长 20 30mm，间隔 200 300mm，点焊不宜太高，以利埋弧焊接。 （ 4）清除所有点固焊渣。 （ 5）在门焊机上进行船形位置埋弧焊自动焊。焊接 H 型的主角焊缝，严格按工艺要求执 行。 （ 6）焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分情况进行返修。 （ 7）转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。 （ 8）对型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为 750 900，低合金钢（如 Q345）矫正后，不得用冷水激冷
12、。 6 （ 9）将型钢转入平面钻，进行钻孔。 （ 10）转入端面锯，将梁两端余量锯割掉。 （ 11）对钻孔毛刺等进行清磨。 （ 12）装配 转入装配平台进行加劲板、连接耳板、合缝板、底板、分头板、檩托等配件的装配。装配完毕在构件端部规定位置上编号。 （ 13）装配件焊接，尽量采用平面对接焊，减少变形。同 时注意检查焊缝的成型、焊缝的转角封口等。 （ 14）为保证工厂制作的构件在现场组装和安装的精度及质量，对屋架梁部分进行工厂预拼装检查：将加工后同一轴线两根（或四根）屋架梁进行组合预拼装；检查合缝处板角度、缝隙及过孔情况；梁拼接后的拱高、总宽。 2.2.3 除锈、涂装 钢构件的除锈及涂装应在制作
13、质量检验合格后进行。 （ 1） 钢结构除锈 除锈采用抛丸处理法，除锈等级应达到 Sa2.0 级。其质量要求应符合涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88 的规定。 （ 2）刚结构的涂装 A、除锈处理合格后，一般应在 4 小 时内涂刷首道底漆。 B、油漆的调制和喷涂应按使用说明进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。 C、涂装时，应遵守 相关规范 的规定。 D、埋入混凝土内或外包混凝土的部位不得涂装。 E、现场焊接部位及两侧 100mm，且满足超声波探伤要求的范围，应进行不影响焊接的防锈处理。 F、涂层应根据设计规定采用的防火措施，予以配套。 G、涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行验收，不合
14、格的地方应进行返工。 （ 3）标识 、编号 A、钢构件应编号，标识处要易于看见，标识必须清晰。 B、标识的位置及编号方法，应按 相关 规定执行。 2.2.4 运输 及保护措施 7 （ 1）构件的运输方案 根据实际运输条件的 要求 ，采用公路运输的方案。即各种构件在加工厂内加工，经检验合格后组织用汽车发运到施工现场，堆放到构件堆放场内。运输的构件包括柱、梁、支撑及全部的打包件。 构件运输的道路经沿途勘察，路线上的桥梁称重、架空净高及弯道半径均可以满足上述构件的运输要求。 市内运输遵守道路运输管理规定，办理相关手续，做到安全运输，以保证运输质量和安装工期。 （ 2） 构件的包装及堆放 A、工厂加工
15、的梁、柱等构件按图纸和相关规范验收通过。 B、零星件的标记书写正确方可打包。 C、构件包装 时应保证构件不变形、不损坏、不散失。 D、型材构件裸形打包，扎困必须多圈多道。 E、零星小件应装箱发运。 F、包装时必须书写编号、标记、原件外形尺寸及重量，必须标明起吊位置线。 G、待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。 H、钢构件按种类、安装顺序分区存放。 I、构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。 （ 3）构件的装车 A、装车时必须有专人留守、清点，并办好交接清单手续。 B、车箱堆放时，应按长度方向搁置，采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，
16、防止滚 动碰撞。 C、构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装顺序、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。 （ 4）构件的运输 A、车到现场后，及时办好货物交接清点手续。 B、装车时，必须有专人监管，清点车上的箱号及打包件号。 C、车上堆放牢固稳妥，并进行捆扎，防止构件松动遗失。 D、 汽车到达施工现场后，及时卸货交接，分区堆放好。 8 3、钢结构安装 3.1 钢结构安装工艺流程 标高、轴线复测确定垫板基础分中心安垫板构件运输就位柱脚分中吊装就位校正调整把紧螺栓吊第一榀屋面梁吊第一榀屋面梁固定吊相邻 一跨梁、柱用檩条或系杆连接两跨大梁吊车梁安装安装屋面檩条、支撑系统按上述方法吊钢柱屋面系统安
17、室内钢构件、墙梁补漆 3.2 钢结构安装的一般规定 （ 1）钢结构安装应按施工组织设计进行。安装程序必须保证结构的 稳定性和不导致永久性变形。 （ 2）安装前，应核对进场的构件。 （ 3）钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合GB50205-95 中的有关规定。 （ 4）钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按GB50205-95 中的有关规定补 涂。结构面层涂装应在安装完成后进行。 （ 5）设计要求对钢结构进行结构试验时，试验应符合相应的设计文件要求。 （ 6）钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。 （ 7）吊车梁的受拉翼缘或吊车桁架的
18、受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。 3.3 安装准备 工作 （ 1） 对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。 （ 2） 根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。 （ 3） 复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 （ 4） 放出标高控制线和吊装辅助线。 （ 5） 复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平 度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。 3.4 基础和支承面 （ 1） 钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础
19、，并符合下列规定： 基础混凝土强度达到设计要求； 9 基础周围回填夯实完毕； 基础轴线标志和标高基点准确、齐全； （ 2） 基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（ mm）符合下表规定： 支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（ mm）表 项目 允许偏差 支承面 标高 3.0 水平度 L/1000 地脚螺栓（锚栓） 螺栓中心偏移 3.0 螺栓露出长度 0 20.0 螺纹长度 0 20.0 预留孔中心偏移 10.0 3.5 钢柱的吊装与校正 3.5.1 钢柱吊装 钢 柱 选用 16T 汽车吊进行吊装， 吊装方法如下： （ 1） 采用旋
20、转法吊装 将柱的吊点、柱脚、基础杯口中心点布置在吊 车 的作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可插柱，不需吊机行走。为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的 绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。 （ 2） 钢 柱采用滑移法吊装 将柱的吊点和基础杯口中心点，位于吊 车 作业半径线上，吊柱时，柱的下端设置滑板或滚板，使柱下端随着柱的提升而逐渐滑移进入吊机作业半径线内。 起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地 20cm 后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面 40-100 mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在 20mm 以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用 全站仪或 经纬仪检验，如有偏差立即进行校正 ，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。 3.5.2 钢柱的校正
