1、第一部分 工程概况 . 3 1.1 工程简介 . 3 第二部分 施工方案和技术措施 . 3 2.1 系统主要设备说明 . 3 2.2 系统施工说明 . 3 2.3 系统施工程序 . 4 2.4 管道分项施工工艺及技术措施 . 5 2.5 系统调试 . 13 第三部分 设备专业分项工程安装和技术措施 . 15 3.1 设备安装专业分项及主要设备布置 . 15 3.2 主要设备的吊装、搬运措施 . 15 3.3 水泵安装技术方案 . 16 3.4 锅炉设备机组安装技术措施 . 18 3.5 水箱、安装技术方案 . 22 第四部分 电气、自控安装工程施工技术措施 . 23 4.1 系统工艺 流程 .
2、 23 4.2 关键工序节点做法： . 25 4.3 试车及调试 . 26 4.4 防雷、接地 . 27 第五部分 施工进度计划和工期保证措施 . 27 5.1 进度计划编制 . 27 5.2 工期保证措施 . 27 第六部分 质量目标及保证措施 . 28 6.1.工程质量目标 . 28 6.2 建立质量管理保证体系 . 28 第七部分 安全防护与文明施工措施 . 34 7.1 安全、文明施工目标 . 34 7.2 确保安全文明施 工的技术组织措施 . 34 7.3 安全管理 . 34 7.4 安全措施 . 35 7.5 消防治安保证措施。 . 36 7.6 文明施工措施 . 37 7.7 防
3、止施工扰民 . 37 7.8 警示标志 . 37 第八部分 雨季施工措施 . 37 8.1、雨季施工部署 . 37 8.2、雨季施工技术措施 . 37 8.3、雨季施工作业安全用电防护措施 . 38 8.4高空作业防雨、防滑、防雷措施 . 38 8.5、防暑降温应 急预案 . 38 8.6、雨季防火 . 39 第九部分 成品保护和工程保修的管理措施和承诺 . 39 9.1 成品保护工作的主要内容 . 39 9.2 成品保护责任及管理措施 . 40 9.3 成品保护主要措施 . 40 9.4 培训、保修承诺 . 41 第十部分 安全事故紧急情况及应急救援预案、抗风险措施 . 43 10.1 编制
4、原则 . 43 10.2 生产安全事故应急救援机构的职责 . 43 10.3 项目部救援机构人员的职责 . 43 10.4 项目部生产安全事故应急救援程序 . 43 10.5 生产安全事故应急救援措施 . 44 第一部分 工程概况 1.1 工程简介 工程名称： 建设地点： 招标单位： 建设单位： 设计单位： 第二部分 施工方案和技术措施 2.1 系统主要设备说明 本工程安装锅炉为 2 台 1t 燃气蒸汽锅炉， 2 台 930KW 燃气真空热水锅炉，供暖设计有采暖循环泵 3 台，补水泵 4 台，除污器一台，补水定压装置 一套，全自动软水器一套等。 2.2 系统施工说明 2.2.1 系统施工说明
5、(1) 管道管材选用：根据工艺要求选用无缝钢管、螺旋焊缝管、镀锌钢管。烟道采用碳钢。 (2) 管道安装连接方式：焊接管 DN 32，用螺纹连接， DN 32，用焊接或法兰连接。法兰连接的垫片采用耐高温橡胶板制作。通过仪表室管道全部采用焊接。 (3) 管道阀门： DN 80 时，用截止阀或闸阀（ J41T 16）， DN 80 时用蝶阀（ D373F 16Q）。 (4) 避震：管道与电动设备连接时，必须采用橡胶软接头。 (5) 管道坡度：水平干管的坡度不小于 0.02。 (6) 管道放气放 水：除图中注明的以外，在管道的下列部位 ： A 水平干管的端头。 B 垂直干管的顶端。 C 向下的 型弯管
6、顺水流方向管道下弯，放气阀引至距地面 1.4 米。 (7) 管道支吊架 ：水平管道做支架或吊架，垂直管道做托架安装。详见 R402。 托架的最大间距如下表 管径 mm 25 40-65 80-125 150 支架的最大间距 保温 2 3.5 4.5 5 不保温 2.5 4 5 7 (8) 管道保温： 设 备用硅酸铝，管道用玻璃棉制品外护镀锌铁皮详见国标 98T901. (9) 管道防腐： 非镀锌钢管在保温层安装前应刷防锈漆两遍，保温外层表面挂标牌。镀锌钢管可仅对其镀锌表面缺损处涂防锈漆。不保温管道外涂色漆及介质方向。 (10) 管道涂色： 如下： 管道名称 底色 色环 安全阀排放管 红 一次热
7、水供水 单环 桔色 一次热水回水 双环 桔色 普通给水管 深绿 软化水管 浅绿 按要求更改。 涂刷要求如下： 色环宽度 B： 管径 DN 200 时， B 30mm 管径 DN 200 时， B 50mm 色环标志间距：每隔 3 米（可 见部分）设色环标志；双环时，两环间距为 100mm，用黑色箭头（当管道底色为黑色时，箭头为白色表示水流方向，箭头位置在色环标志旁，在阀门处分支管处及设备进出口处应设箭头标志。 2.3 系统施工程序 2.3.1 施工区域及系统划分 本工程暖通系统施工区域划分原则：按区域分系统施工。施工区域及系统划分如下： 序 区域 管道系统内容 设备安装 号 名称 1 锅炉间
8、锅炉房管道系统； 锅炉设备安装 补水管管道系统； 补水设备安装 烟道系统； 烟道设备安装 2 设备间 循环水管道系统 循环设备安装 2.4 管道分项施工工艺及技术措施 2.4.1 管道设备系统安装工艺流程 系统安装程序：首先锅炉管道安装，其他主要设备就位后进行配管，最后进行水压试验保温和调校。 流程图如下： 2.4.2 施工准备 管道系统工程量大，覆盖面广，施工工期短，是决定整个施工进度的关键，因此，施工前应做好充分的准备。首先施工图的会审，应组织各专业工长，严格细致，认真的审图，协同设计单位把图面存在的各种问题彻底解决，同时根据本工程的特点，管道设备安装空间位置较小，因此施工前项目技术负责人
9、应组织专业工程师，进行 协调， 确保占用最小的空间得到最好的安装效果。 2.4.3 材料进货检验： 为保证施工过程中所使用的各类材料质量合格，性能优良，所有进场材料必须按照材料进货检验程序安 装 准 备 材 料 检 验 支 架 预 制 制 作 安 装 防 腐 除 锈 冲 洗 防 腐 保 温 系 统 试 压 锅 炉 房 工 艺 设 备 管 道 安 装 1 、 热 水 采 暖 水 泵 安 装 配 管 2 、 补 水 系 统 配 管 3 、 烟道安装及配管 二 层 一 层 管 道 试 压 验 收 交 用 进行严格细致的检验，同时订货时所选用的供货商必须按照材料采购申报程序申报得到监理和业主确认，并且
10、业绩和声誉都较高的厂家。从而确保所选用的材料的质量合格，性能可靠。各类材料进货检验要求及程序如下： 1. 无缝钢管（焊接钢管） 外观检查：所进场的无缝钢管应保证管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、扎折、结疤、重皮及凸凹不平等现象，管端上应有生产厂家在管材上所印的标示 （标准号，管道外径机壁厚），并且标示清晰。焊接钢管表面应光滑，不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊缺陷存在 材质检验：管材进场前应要求供应商随同材料提供该批管材的材质证明，交货的每批钢管必须有符合产品标准规定的质量证明书。质量证明书应有供方技术部门盖章。验收人员应依据 GB8163-87、GB3091-91标准对进场的材料的材质进行核对检验，确
11、保材料的各项指标符合标准要求。 材料外径及壁厚的检查：如以上两项检验符合要求，则应用卡尺对管材的外径及壁厚，按照钢管进货检验作业指导书即相关标准的要求每批抽查三根进行测量 检验，并填写“材料进货检验报告单”经项目技术负责人审查合格后，方可入库进行使用。钢管进货检验要求及依据标准见下表： 4-1“钢管检验标准及允许偏差表” 2. 无缝管件 外观检查：镀锌管件规格应符合设计要求，管壁溥厚均匀，内外光滑整洁，不得有沙眼、裂纹、毛刺和疙瘩，应无偏扣、丝扣不全、螺纹锥度不够等现象，无缝管件坡口应符合要求，包装箱上应有耐久油漆标注产品的名称、规格、数量。成品管件在显著位置上应有该产品的标志，包括产品代号、
12、公称通径、标准号等。 外形尺寸检验 钢板制管件的纵焊缝的对口错边量 b 10%s（ s壁厚），但 不得大于 2mm 螺纹管件不得断丝，个别断丝不得超过 1扣。 钢制对焊无缝管件外径和壁厚极限允许偏差见下表 4-2 表 4-2 项 目 工程通径范围 15 65 80 100 125 200 250 450 500 管件端 部外径 +1.6 -0.8 +1.6 -1.6 +2.4 -1.6 +4.0 -3.2 +6.4 -4.8 管件壁厚 小于公称直径的 17.5 质量证明书检验： 交货的每批管材的质量证明书有有制造厂技术部门的公章和检验员的签字 3. 阀门进货检验 外观检查：阀门两端应用盲板保护
13、法兰密封面，焊 接端或螺纹端部及阀门内腔。盲板应用木材、纤维板、塑料或金属制成，并用螺栓、钢夹或锁紧装置固定，且易于装拆。阀门外露螺纹部分应予保护。公称通称小于或等于 40mm的应装箱，大于或等于 50mm可散装，但不得破损和丢失零件。必须随带装箱清单和产品合格证书、产品说明书。 标志检查；阀门应具有清晰的标志，并符合 GB12220的规定：公称通径大于或等于 50mm阀门必须使用的标志公称通径（ DN）、公称压力（ PN）、受压部件材料代号、制造厂名或商标应标记在阀体上。标牌应牢固地固定在阀门的明显部位，其内容必须齐全正确。 外形、 尺寸检查；进货阀门应与采购计划所列阀门型号一致，法兰连接的
14、钢阀门，相距两螺栓孔弦距的极限偏差为 1.5mm。法兰连接的阀门，其法兰密封面不得有贯通的径向划痕，个别允许有轻微的非贯通的划痕但不得超过 0.2mm.，螺纹连接（包括内、外螺纹）不得有贯通断丝，个别断丝不得超过一个丝扣 产品合格证验证；交货的每批阀门必须附有产品标准规定的产品合格证，产品合格证应有供方技术检验部门盖章和检验员签章、日期。产品合格证应包括下列内容 制造厂名和出厂日期 产品名称、型号。 公称压力、公称通径、使用介质和温度。 依据的标准、检 验结论和检验日期 出厂编号 检验人员和负责检验人员签章。 阀门进货检验要求及依据标准见下页表： 4-3“阀门检验标准及允许偏差表” 表 4-3
15、 阀门检验标准及允许偏差表” 序号 检验内容 标准要求 检验标准 1 阀门型号 阀门标牌型号符合采购型号 2 钢制阀门螺栓孔距 相邻两螺孔之弦距的极限偏差为 0.8mm 3 法兰密封面 无贯通径向划痕、个别划痕 0.2mm/m 4 螺纹连接 无贯通断丝个别断丝允许一个丝扣 5 标 志 工程通径、工程压力、材料代号、厂名或商标等标志（ DN PN） 6 表面缺陷 裂纹、气孔、夹砂、铸铁补焊等 7 产品合格证 厂名、出厂日期、名称、型号、压力、口径使用介质和温度，产品标准、检验结论、检验人员和检验负责人签章 检验标准如下： GB 12220-89 通用阀门标志， GB/T 12252-89 通用阀
16、门供货要求， GB 12225-89通用阀门铜合金铸件技术条件 GB 12228-89 通用阀门碳素钢锻件技术条件 GB 12229-89 通用阀门碳素钢铸件技术条件 GB 9125 88 钢制管法兰技术条件 4. 型钢进货检验 表 面质量检查：型钢表面不得有裂纹，结疤、折叠、，分层及夹杂。 标志检查；型钢的标志采用钢印、喷印、挂标牌等方式，标志应字迹清楚，牢固可靠 尺寸检查； 圆钢直径允许偏差为 +0.40mm -0.40mm。 槽钢；槽钢的高度 h，腿宽 b，腰厚 d尺寸允许偏差见下表 4-4 角钢：角钢宽度 b，厚度 d 允许偏差见表 4-5 5. 其他材料进货检验 对于其他材料材料配件
17、，螺栓，焊条垫片等也必须按照相关标准检验，检验合格后方可进入施工现场库房，否则应退回供应商，从而确保施工过程中所使用的材料均为合格产品。 2.4.4 除锈、防腐 管材检验合格后，必须立即进行除锈防腐，除锈采用砂纸或钢丝刷，除锈时应除去管材表面的浮锈、灰土、油污等，应达到能见到金属光泽后方可进行涂刷防锈漆，涂刷时应厚薄均匀，无漏涂、气泡、皱纹等缺陷存在方算合格。 2.4.5 支架制作安装 支架制作形式分为托架、吊架、管卡三种，施工时应按 R402 标准图，根据现场管道的位置、空间距离的大小及结构的特点选用合适的支吊架，如所采用的支架形式和标准图不一致时，应进行负荷验算后，方可施工。以尽量减少支架
18、占用空间，影响整个锅炉房外观形象。同时支吊架施工时应注意以下几点： 安装在水泵的 连接器，须提供附加支架，以防设备额外负重引起变形。 支架安装时横梁应牢固的固定在楼板梁或其它构筑物上，支架横梁上部方向应水平，顶面应与管子中心线平行。 吊架的吊杆应牢固的固定在楼板、梁柱或其他构筑物上没有热伸长的管道的吊杆应垂直安装；有热伸长的管道，应考虑伸长值，并倾向与位移方向相反的一侧安装。 固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动，管道必须牢固的固定在支架上，用于抵抗管道的水平推力。活动支架不应妨碍管道热伸长所产生的位移。管道滑动时，支架不应偏移或被滑托卡住。 支架的受力部件，如横梁、吊杆及螺 栓等
19、的规格应符合设计或有关标准的要求，所有支架上的开孔必须采用电钻开孔，严禁使用气焊开孔，支架横梁、吊杆的切割应采用砂轮机切割，如采用气焊切割，切割和焊接完毕，应除去焊渣、氧化皮等，必要时采用砂轮机打磨，从而确保支架的受力条件和美观达到要求，同时所有支吊架的焊接必须符合规范要求。 2.4.6 阀门，阀件及压力表温度计的安装 为使泵房的安装美观，阀门、仪表操作读数方便，成排管道的阀门安装标高应一致，操作手柄应设在一个操作高度一般 1.2m-1.6m，并且便于操作工直接操作，如安装高速过高应设置操作踏步平台。安装时应注意安装方向，保证阀门阀体上标示的水流方向和实际水流方向一致。压力表温度计安装时，读数
20、的盘面应面对通道，以便于直接观察和读数，压力表安装在水平管道时应设置圆形表弯，垂直管道上时应使者 u 形表弯。 2.4.7 管道连接的技术要求 (1)管道焊接连接 管道焊缝位置的选择：焊接前，应清除管内土块、泥垢等污物，管道边缘和焊口两侧不小于 10 15mm范围内的表面铁锈应清除干净，直到出现金属光泽。并且焊口的位置设置应符合以下规定 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于等于 150mm 时，不应小于 150mm；当公称 直径小于 150mm 时，不应小于管道直径 焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于 100mm，且不得小于管道直径 环行焊缝距支吊架的距离不应小于 100
21、mm，并且不得设在穿楼板的套管内和支吊架上。 不得在管道焊缝及边缘开孔 坡口的加工及处理；焊口当管道壁厚超过 4mm 时，为保证管道能充分焊透，应进行坡口，坡口的对口型及组对要求见下表： 手工电弧焊对口型式及组对要求 接头名称 接 头 尺 寸 备 注 壁 厚 间 隙 钝 边 坡口角度 管接头为 V型坡 口 5-8 8-12 1. 5-2.5 2-3 1-1.5 1-1.5 60-70 60-65 4mm 管子对接如能保证焊透可不开坡口 坡口可用气焊坡口，施焊时必须清除坡口产生的氧化铁及焊渣管道焊接应有加强度面和遮盖面宽度，如设计无要求可按下表确定。 组对焊接 管道、管件组对焊接要求如下 两根管子焊接后，其中心线应在一条直线上，焊口处不得出弯、错口。 壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐。内壁错边量不应超过壁厚的 20%，且不大于 2mm。 管道、管件组对、定位焊好并且调直后，在进行焊接，焊接时不得将管道悬空处于受力状态下焊接，应尽量采用转动方法施焊，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。 进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方不应重合。焊缝的第一层应称凹面，并保证把焊缝根全部焊透
