1、 1 目 录 一、光面爆破施工及流程图 . 2 二、超前大管棚施工及流程图 . 6 三、超前小导管施工及流程图 . 9 四、系统锚杆施工及流程图 . 12 五、湿喷混凝土施工及流程图 . 14 六、格栅 /工字钢拱架施工及流程图 . 16 七、结构防、排水施工及流程图 . 18 八、衬砌施工及流程图 . 29 九、仰拱及填充施工及流程图 . 37 2 一、光面爆破施工及流程图 隧道开挖必须尽可能减轻对围岩的振动，充分发挥围岩的自承能力。钻爆作业是保证开挖断面轮廓平整准确、减少超挖、降低爆破振动、维护围岩自承能力的关键。采用光面爆破技术进行爆破作业，根据围岩情况，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破
2、效果， 保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，爆破采用光面爆破。周边眼残眼率硬岩达到 80%以上，中硬岩达到 60%以上。光面爆破施工工艺流程见图 1-1。 1-1 光面爆破施工工艺流程图 在、级石质围岩施工时采用全断面开挖，均采用光面爆破技术施工。每个作业面每天 2 3 个循环，每循环平均进尺约 3.0 3.3m，每日进尺 7.5 8m。炸药选用爆速低、不怕水、有害气体少的乳化炸药。非电毫秒雷管起爆，火雷管引爆。 光面爆破设计 测量放线 台车或台架就位 钻 孔 钻孔质量验收 装药与堵塞 连接起爆网路 起 爆 通 风 危石处理 清理钻孔 装药计算与结构 爆破材料准备
3、网路检查 设置警戒 准备填筑材料 光面效果与质量检查 3 炮眼直径 d：选用 42mm的钻孔直径。 炮眼深度 L：类围岩炮眼深度约周边眼 4.0m，掏槽眼 5.5m，辅助掏槽眼 5m。 抵抗线 W：当炮眼直径在 35 42mm的范围内时，抵抗线 W 与炮眼深度有如下关系 W=（ 15 25） d 或 W=(0.3 0.6)L。据此级围岩取 W=50cm，、级围岩取 55cm。 炮眼间距 a：同一排两炮眼之间的距离与抵抗线之间的关系式为： W =（ 1.1 1.8） E。根据以往的施工经验取 W=1.25E，级围岩取 E=62cm。级围岩取 70cm。 堵塞长度：不小于 20cm。 掏槽眼形式
4、: 掏槽眼采用楔形掏槽，由于断面大掏槽眼角度布置方便，只要满足抵抗线不串通，至少 20cm 即可，将掏槽眼设置在偏中线一侧（左右均可） 2.5 2.8m。 光面爆破参数的确定 : 方案采用工程类比法，参考国内相似地质条件隧道光面爆破施工的资料及铁路隧道施工规范进行设计。在施 工时根据实际情况进行调整。选定的爆破参数见表 1-1。 光面爆破参数表 表 1-1 参数 岩石种类 饱和单轴 抗压极限强度 Rb(MPa) 装药不偶和 系数 D 周边眼 间距 E(cm) 周边眼 最小抵抗线 W(cm) 相对距 E/W 周边眼 装药集中度 q(Kg/m) 极硬岩 60 1.25 1.5 50 60 55 7
5、5 0.8 0.85 0.25 0.3 硬岩 30 60 1.5 2.00 40 50 50 60 0.8 0.85 0.15 0.25 软质岩 30 2.00 2.50 35 45 45 60 0.7 0.8 0.07 0.12 隧道内爆破选用非电毫秒雷管，分多段起爆。起爆顺序：先掏槽后扩槽从低段到高段逐段起爆，周边眼最后起爆。 爆破振动与同段起爆的炸药量密切相关，采用非电微差起爆技术4 不但控制单段雷管的起爆药量，又能有效控制每段雷管间的起爆时间，使爆破震动波减少叠加。消除爆破震动的有害效应。在施工中采用孔外同段，孔内微差的网络起爆。 选用 32mm 防水的乳化炸药。周边眼采用 22 的小
6、药卷，并采用导爆索绑小药卷的空气间隔不连续装药结构。隧道爆破采用塑料导爆管和毫秒雷管起爆系统。 施工中钻爆参数将根据实际情况进行调整。 光面爆破的优点 :能减少超挖，特别是在松软岩层中更能显示其优点。爆破后成形规整，提高了隧道轮廓质量。爆破后隧道轮廓外的围岩不产生或很少产生爆破裂缝，有效保持了围岩的稳定性和减少了气承载能力的降低，不需要或很少需要加强支护，减少了支护工作量和材料消耗。能加快隧道掘进速度，降低成本，保证施工安全。 掘进眼、内圈眼、底板眼采用连续装药结构，周边眼采用直径药卷间隔装药。所有 装药炮眼均采用炮泥堵塞，堵塞长度不小于 20cm。 测量是控制开挖轮廓准确度的关键。每一循环都
7、由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。然后进行钻孔，钻孔完后进行清孔，用吹风管输入高压风吹出孔内残 碴 和泥浆。装药按照自上而下顺序填装，雷管要分段堵塞炮孔可以提高炸药能量利用率，从而减少炸药用量，降低爆破振动效应。装药后要求炮孔堵塞好，光面爆破孔孔口堵塞长度不小于 20cm，掏槽孔不装药部分全堵满，其余掘进孔堵塞长度大于抵抗线的 80%。炮泥使用 2/3砂和 1/3黄土制作并使用水炮泥。装药和堵塞工作按有关安全规程执行 ，以确保安全。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况及爆破后石 碴 的块度，及时修正眼距、用药量，特别是周边眼的用药量；根据爆破振速监测结果，调整单段起爆炸药量及雷管段数
8、。 5 联结起爆网路为了保证起爆准确可靠，采用塑料导爆管传爆雷管复式网路，即每处传爆雷管都用 2 发。连线时导爆管不打结不拉细；联结的每簇雷管个数基本相同且不超过 20 个。传爆雷管用黑胶布缠好。网路联好后由专人检查验收，无误后方可起爆。 瞎炮的处理 ,当起爆后遇有瞎炮时，由专人负责处理，首先对导爆管进行检查，若能再起爆时，则重新引爆。若不能引爆，则首先掏出炮泥 ，然后用高压风和水冲出炸药，拿出雷管。 周边孔装药量较小，采用小直径药卷间隔装药，用竹片固定药卷，用导爆索、非电毫秒雷管起爆；辅助孔和掏槽孔采用连续装药，非电毫秒雷管起爆。图 3-10 爆破网路连接图 ， 装药结构见图 3-11。 图
9、 1-2 爆破网路连接图 图6.6.3-6 起爆网络图20炮孔导爆管连接雷管黑胶布连接雷管导爆管A详图导火索连接雷管导爆管引爆火雷管B详图导爆管黑胶布连接雷管-BAA B A 详图 B 详图 6 图 1-3 光面爆破装药结构示意图 二、超前大管棚施工 及 流程图 根据管棚施工的机械设备情况，在开挖至管棚施工段时，预留下台阶不开挖，作为管棚和混凝土导向墙施工平台。工作平台宽度为2.5m，高度 2.0m，平台两 侧宽度为 1.5m。 导向墙施工采用 C20混凝土护拱作为管棚的导向墙，截面尺寸为1m 1m。导向墙在隧道开挖外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面。导向墙设两榀 20b工字钢制作的钢拱架为环向支撑
10、，钢架外缘设 140mm壁厚 5mm 导向钢管，导向管环向间距 40cm，管焊接固定在钢拱架上。管棚制作采用外径 108mm，壁厚 6mm，长度为 30m两类热轧无缝钢管，钢管制作每节钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管，管壁打孔 ,采用梅花型布孔，孔径为 10 16mm，孔间距为 150mm，钢管尾留 1100mm 不钻孔的止浆段，钢管加工成 4m 和 6m 长的两种规格。编号为单号的采用钻孔的钢花管，编号为偶数的采用普通不钻孔钢管。小直径药卷间隔装药药卷导爆管掘进眼导爆管炮泥炮泥掏槽眼、底眼药卷雷管导爆管炮泥传爆线 竹片支架雷管雷管周边眼7 孔眼打完后按照设计图纸进行安装加工好的钢筋
11、笼。 钻孔采用液压钻机钻孔。选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在 360度范围内钻孔。为减少因钻具移位引起的钻孔偏差，钻机立轴方向应准确控制，钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。钻孔直径： 127mm；钻孔平面误差：径向不大于 5cm。 钻孔检测合格后，将钢管连续接长，用钻机旋转顶进将其顶入孔内，单号孔顶进有孔钢花 管，双号孔顶进无孔钢花管，如遇故障，需清孔后再将钢管插入。为改善管棚受力条件，接头应错开，使钢管接头错开，隧道纵向同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的 50%，相邻钢管接头错开距离不小于 1m，因此第一节管采
12、用 4m 和 6m 交替布置，编号为奇数的第一节管采用 4m 长钢管，编号为偶数的第一节采用 6m长钢管，以后每节均采用 6m长钢管。 注浆采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆，选用 KBY50/70 型注浆泵注浆。注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工。注浆按先下后上，先稀后浓的原则注浆。注浆量 由压力控制，达到结束标注后，停止注浆。注浆完成后及时清除管内浆液，并用 M7.5 水泥沙浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。超前长管棚施工工艺流程见 下 图 8 大 管棚施工工艺流程图 是否达到设计孔深 测量放线 安装导向墙模板 绑扎钢筋 安装导向管 浇注导向墙混凝土 钻孔
13、、下管 测量放线 注浆 否 结束 是否达到终孔标准 管棚加工 否 是 是 9 三、超前小导管施工及流程图 超前小导管施工工艺流程见图 3-1。 小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。小导管中间部位钻 10mm 的注浆孔，注浆孔呈梅花形布置 (防止注浆出现死角 )，间距为 15cm，尾部 1m 范围内不钻孔以防漏浆，末端焊直径为6mm的环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。加工成形后的小导管构造详见图 3-2。 小导管布置超前注浆小导管采用 42mm 的热轧无缝钢管，钢管长度为 4.0m；纵向水平搭接长度不小于 1.0m，外插角为 10，环向间距 40cm。钻孔先将小导管
14、的孔位用红漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角 10 15。采用凿岩机成孔。钻孔钻进避免钻杆摆动，保证孔位顺直。钻至设计孔深之后，用吹管将碎 碴 吹出，避免塌孔。 顶管在钻孔内插入 42mm 钢花管，在管尾后段 30cm 处，将麻丝缠绕在管壁上呈纺锥状，并用胶带缠紧。开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进长度不小于 90%管长。固定顶管至设计孔深后，将孔口用水泥 -水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。孔口露出喷射混凝土面 15cm，安装钢拱架后与拱架焊接在一期。小导管注浆施工工艺流程图 3-3。注浆示意图 3-4。 注浆设备选择超前小导管注浆采用 KBY50/70 型注浆泵。浆液采用水泥砂浆，水灰比 0.5:1（重量比），施工时由试验室选定，使用 42.5强度的水泥。 10 图 3-1 超 前小导管施工工艺流程图 图 3-2 小导管构造图 6钢筋箍 预留止浆段15 15 15 10mm注浆孔20(10)100450说明：1.图中尺寸单位为cm;2.括弧外的数值为单层小导管参数；括弧内数值为双层小导管参数，其余数值为公用部分。顶入钢管 连接管路 压水试验 注浆 停止注浆 注下一孔 有无渗漏 风钻钻孔 检查加固效果是否达到要求 补钻注浆孔 制浆 管路泄漏 检修 封闭岩面 工作面泄漏 否 无 是
