1、1.1 安装程序 1.2 作业方法 1.2.1 材料验收 （ 1） 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。 （ 2） 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。 （ 3） 全部阀门应做外观检查，检查项目包括： (A) 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。 (B) 外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩 孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。 （ 4）
2、该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。 1.2.2 材料的存放 （ 1） 根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。 （ 2） 所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。 （ 3） 焊材的存放 (A) 现场设立焊条二级库，有专人看 管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 (B) 焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 (C)
3、 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 1.2.3 管子加工 （ 1） 所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。 （ 2） 切割 (A) 碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械 (砂轮切割机 )切割下料。 (B) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。 （ 3） 坡口的制 备及管子的组对 (A) 焊接坡口采用 V 型坡口。坡口形式如右图所示 (B) 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。 (C) 对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm 或在内表面大于 1.5mm 时，
4、按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应（ 1） 根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。 （ 2） 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的 原则来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为 40 60%，活口处应留 50 100mm 的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。 （ 3） 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 （ 4） 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组
5、装和检查，应符合规范有关规定。 （ 5） 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。 （ 6） 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。 1.2.5 管道焊接 (详见焊接方案 ) 1.2.6 焊接检验（详见检验方案） （ 1） 对接焊缝的内部质量，根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。 （ 2） 对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。 （ 3） 所有焊缝随时接受甲方代表的检查。 （ 4） 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样
6、代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验 ： （ 5） 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 （ 6） 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 （ 7） 当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 （ 8） 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 （ 9） 焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。 （ 10） 对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，
7、应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行 返修。 1.2.7 管道、阀门安装 （ 1） 安装原则 管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。 （ 2） 安装要求 (A) 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。 (B) 与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。 (C) 管道与设 备连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查
8、法兰的平行度和同轴度。 (D) 安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。 (E) 阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。 (F) 管道安装的允许偏差应符合下表的规定： （ 3） 一般管道安装 (A) 管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的设备安装经检验合格， 并办理中间交接手续方可进行配管。 (B) 对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。 (C) 管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直
9、，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。 (D) 穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚 度，穿楼板的套管应高出楼面或地面 50mm 左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。 （ 4） 与设备相连的管道安装 (A) 与设备相连的管道安装应符合设计和设备制造厂的有关技术要求的规定。 (B) 管道安装应确保不对设备产生附加应力 ，做到自由对中。 (C) 与设备相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度 。 (D) 管道最终与设备形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移，当转速大于 6000 rpm 时，其位移应小
10、于 0.02mm，当转速小于或等于 6000 rpm 时，其位移应小于 0.5mm。 (E) 符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。 （ 5） 塔类设备的配管 (A) 与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。 (B) 配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设 备承受过大的附加载荷。 （ 6） 阀门安装 (A) 核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。 (B) 法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。 (C) 体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装
11、前处理好。 (D) 阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。 （ 7） 管道支、吊架的制作与安装 (A) 现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护 。 (B) 所有管架位置，应在单线图中标明。 (C) 管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 (D) 固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。 (E) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其 安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。 (F) 管道安装使用临时支架
12、时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。 (G) 管道安装完 毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。 1.2.8 管道的试压冲洗 （ 1） 为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。 （ 2） 压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 （ 3） 压力试验前，应具备下列条件： (A) 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 (B) 焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。 (C) 管道上的
13、膨 胀节已设置了临时约束装置。 (D) 试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于 1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.5-2 倍，压力表不得少于两块。 (E) 符合压力试验要求的液体或气体已备齐。 (F) 按试验要求，管道已经加固。 (G) 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。 (H) 待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 (I) 试验方案已经批准，并进行了技术交底。 （ 4） 水压试验应遵守下列规定： (A) 根据图纸要求确定管道试验压力 ,试验前，注水时应排尽空气。 (B) 试验时环境温度不宜低于 5，当环境温度低于 5时，要采取防冻措施。 (C)
14、 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的 1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 (D) 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 (E) 试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后， 稳压 10min，再将试验压力降至设计压力。停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格。 (F) 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。排水时要防止形成负压，并不得
15、随地排放。 (G) 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 （ 5） 气密试验要求 (A) 气密试验压力应按图纸的要求。 (B) 气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。 (C) 气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，压缩空气管保压 24 小时，以每小时平均降压 率不大于 3%为合格，其余管线以不泄漏为合格。 （ 6） 管道吹扫与清洗 (A) 一般要求 a 管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。 b 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。 c 吹洗前应将
16、系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。 d 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。 e 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 f 管道吹扫应有足够的流量，吹 扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于 20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。 g 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。 (B) 管道吹洗方法 a 工作介质为液体的管道，应进行水冲洗。 水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于 1.5m/s 的流速进行。 水冲洗应连续进行，以出口水色和透明
17、度与入口处目测一致为合格。 管道冲洗合格后，应及时将水排尽。 b 工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复 位。 空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验， 5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。 c 工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。 蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。 蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。 蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无 要求应符合以下要求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在 0.6mm 以下，痕深小于 0.5mm 斑粒数为 1 个 /cm2；吹扫时间为 15 分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。 d 管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。 e 管道复位。管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。
