1、 目 录 1 编制说明 . 1 2 编制依据 . 1 3 工程概况 . 1 4 施工准备 . 1 4.1 施工技术准备 . 1 4.2 施工现场准备 . 2 5 施工方法 . 3 5.1 材料检验 . 4 5.2 管道预制 . 6 5.3 管道下料 . 7 5.4 支 、吊架预制作 . 8 5.5 管道安装 . 8 5.6 焊接与检验 . 13 6 质量控制 . 16 7 安全、环保、健康（ HSE）管理规定 . 17 8 劳动力组织 . 18 9 施工机具、检测仪器 . 18 10 管 道试压 . 20 11 管道吹扫 . 21 1 编制说明 年产 7200t/a4-溴 -3-甲基苯甲醚、
2、900t/a 三溴苯及 30000t/a 次氯酸钠项目（一期工程 ） 由 山东鲁新 设计 工程有限公司 设计， 工艺管道 由 山东 益通安装 有限公司组织施工。 本工程 管道数量大， 管道延长米 约 850米 。 管道介质为 工艺液体、 水、蒸汽、氮气、压缩空气等 。 该 工程 现场狭窄， 交叉作业较多， 材质种类 较多 ， 施工条件困难， 质量要求高 。为确保 安装质量和 工程进度 ， 特 编制此方案。 2 编制依据 （ 1） 山东鲁新 设计 工程有限公司 设计的 本工程 各 工号 施工 图纸 ； （ 2） GB50235-2010 工业金属管道 施工规范 ； （ 3） GB50252-20
3、10 工业 安装工程施工质量验收评定统一标准 ； （ 4） GB50184-2011 工业金属管道工程 质量验收 规范 ； （ 5） GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 ； （ 6） SH/T3501-2011 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 ； （ 7） SHJ509-88 石油化工工程焊接工艺评定 ； （ 8） SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工 工艺标准 ； （ 9） SH3505-1999 石油化工施工安全技术规程 ； （ 10） SH3518-2000阀门检验与管理规程 ； （ 11） SYJ4020-1989埋地钢质管道石
4、油沥青防腐层施工及验收规范 ； （ 12） 山东 益通安装 有限公司 编制的本工程施工组织设计 。 3 工程概 况 该工程 现场作业面积小，管道须在预制场内预制，预制完成后运输至安装现场 且需制作安装临时操作平台进行安装 。 4 施工准备 4.1 施工技术 准备 4.1.1 施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。 施工人员应认真熟悉图纸和相应的规范标准，有关人员应参加建设单位组织的设计交底 和图纸会审， 施工方案已 经审批， 并组织进行技术交底和技术培训 已完成 。 4.1.2 质量管理和安全管理部门应组织施工人员进行质量、安全教育，提高施工人员的质量、安全意识。 4.1.3 已建构筑物等与本工
5、程衔接的平面位置和 标高 ，施工前必须校核。 4.1.4 与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 4.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。 4.1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。 技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。 4.1.7 针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定， 焊工已经资格考试 ， 组织焊工进行适当性 练习 。 4.1.8 工程材 料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。 施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全 。 对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。 4.1.9
6、 施工记录和质量评定记录表格齐全。 4.2 施工现场准备 4.2.1 施工现场在施工前应达到三通 (道路通、通电、通水 )一平 (场地平整 )。 4.2.2 应按施工平而布置图堆放材料、摆放施工机具，合理布置管道预制、临时设施等场地。 4.2.3 施工边界线以外 30m范围内的易燃 (闪点低于或等于 45 )物品己经清除或者已经采取防明 火措施。 4.2.4 施工现场搭设管道预制用钢管平台，各单位工号分 别搭设 50钢管平台两个，在管道安装工程结束后拆除 。 4.2.5 管道施工正值 雨 季，现场应做好防风、防雨准备，搭设防风棚等保护措施。 5 施工方法 管道安装质量控制流程图 做领料计划 材
7、料验收 理化检验 图纸会审 图纸会审 领料计划表 提报材料 材料保管、发放 合格证 检验报告 会审记录 开工报告 施工方案 现场材料管理 材料出库检查 焊接 组对检查 焊材烘干、发放、回收 记录 阀门试压 安装 下料、预制 标志转移 清洗、除锈 焊缝热处理 焊缝检查 焊缝返修 无损检测 焊接记录 检测报告 温度曲线记录 返修报告 三查四定 压力试验 试压报告 防腐绝热工程 系统联试 吹洗 交工资料 竣工 安全阀调校 弹簧架调校 其他技术要求 5.1 材料 检验 5.1.1 一般规定 a. 管道组成件的制造单位，应经省级以上质量技术监督行政部门安全注册。取得安全注册证书的制造单位，应在产品上标注
8、安全标记。 b. 管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。 c. 管道组成件在使用前，若对质量证明书中的特性数据有异议时，应进行必要的无损检测、化学分析和力学性 能试验，合格后方可使用。 d. 管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符合下列规定 : 1. 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷 ； 2. 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差 ； 3. 螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准的要求 ； 4. 有产品标识。 e. 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例数
9、加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。 f. 管道组成件存放应符合下列要求 : 1. 按品种、材质、规格、批次划区存放 ； 不锈钢与碳素钢、低 合金钢管道组成件不得接触 ； 2. 室外存放的管道组成件应设置支、垫层 ； 3. 施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。 g. 管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。材料切割前应做好标识移植。 h. 管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。 i. 合金钢管道组成件主体的关键合金成分 (铬、镍、钥、钒 )应采用光谱分析或其他方法进行复验 .并作好标识。 5.1.2 阀门检验 a
10、. 用于石油化工工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。 b. 阀门的质量证明书应有下列内容 : 制造厂名称 ； 阀门名称、型号、 规格、公称压力 ； 适用介质，温度 ； 出厂日期 ； 产品标准代号、质量检查结论 ； 制造厂检验单位及检验人员的印章。 c 阀门的外观质量应符合下列要求 : 1. 阀门上应有制造厂一的铭牌，铭牌上应标明 ;阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名 ； 2. 阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识 ; 3. 阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等 ; 4. 阀门的手柄或手轮应操作灵活轻使，无卡涩现象 ; 5.
11、 阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物 : 6. 止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活、正确及无偏心、移位或歪斜 现象 ; 7. 旋塞、球阀的开闭标识应与通孔方向一致 : 8. 安全阀应部件齐全， 且 有铅封 : 9. 安全阀、止回阀、蝶阀的阀瓣应有临时固定措施 ; 10. 设计有特殊要求的阀门，其阀体、阀芯、垫片和填料应逐件重点检查，材质应符合设计规定。 d 合金钢阀门内件的材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个。 e 公称压力小于 1MPa,且公称直径等于或大于 600mm的闸阀，壳体强度压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行。闸板密封面可采用色印方法进行检验，接合面上的色印
12、应连续。 f 液压试验应用洁净水。不锈钢阀门液压试验时，水中的氯离子含量 不得超过 1 00mg / L。液体温度不得低于 5。 g 液压强度试验时，应将阀体内的气体排净，缓慢升压至试验压力，停压 5min，壳体无渗漏、结构无变形为合格。 h 具有上密封结构的阀门，应对 上 密封结构逐个进行试验，试验压力为公称压力的 1.1倍，试 验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压 2min，无渗漏为合格。 i l 阀门的阀座密封面应进行密封性试验。密封性试验时，向处于关闭状态的被检侧密封 面 的一侧体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，停压 2min，在该密封面的另一侧，目测无渗漏为合格。引入介质
13、和施加 压力的方向应符合下列规定 : 1. 规定了介质流通方向的阀门，应按规定介质流通方向 ； 2. 没有规定介质流通方向的阀门，可沿任意一端 ； 3. 有两个密封而的阀门，可向两个密封面之间的体腔内 ； 4. 止回阀类阀门，应沿着使阀瓣关闭的方向。 5.2 管道预制 5.2.1 管道预制前应进行下列检查 ： a. 管道图纸审查：将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与 单线 图有差异时， 应得到设计确认后预制 。 b. 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的 材料不得使用
14、。 c. 检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。 d. 施工用技术表格、质量控制表及质量评定表等准备齐全，满足施工需要。 5.2.2 管道的预制在施工方案批准后开始，管道预制开始后， 由设计单位、建设单位提出或同意的 变更均 按管道安装已完成考虑，建设单位提供 已安装完成管道的 安装及 拆除费用。 5.2.3 大于 16的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。 5.2.4 管道预制应在 预制平台上 进行，不得在砂土地上组对焊接。 5.2.5 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变 形。预制完后应及时编号
15、、封口，妥善保管。 5.2.6 管道预制应在 X、 Y、 Z 三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长 50-100mm，调整段宜现场实测 。 5.2.7 管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。 5.2.8 焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。 5.3 管道下料 5.3.1 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。 5.3.2 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧 -乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或 等离子切割机进行。管子采用氧 -乙
16、炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。 5.3.3 坡口加工及接头组对 如下表一所示： 表 -5.3.1 管道焊接常用的对接坡口形式及尺寸 序号 厚 度 S 坡口名称 坡 口 形 式 坡 口 尺 寸 备 注 间隙 C 钝边 P 坡口角度 ( ) 1 1 3 形坡口 0 1.5 单面焊 3 6 0 2.5 双面焊 2 3 9 V 形坡口 0 2 0 2 65 75 3 管径 76 管座坡口 =100 b=70 R=5 2 3 50 60 （ 30 35） 4 管径 76133 管座坡口 2 3 45 60 5 法兰角焊接头 K=1.4S 但不大于颈部厚度，E
17、=6.4，且不大于 5 6 承插焊 接法兰 1.6 K=1.4S 且不大于颈部厚度 5.3.4 不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边量大于 3mm时，应按图 5.3.1 进行修整。 图 5.3.1 不同壁厚管子、不同壁厚管子与管件坡口加工 5.3.5 管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合管道组对错边量不应超过母材壁厚的 10%，且不大于 2.0mm。 5.4 支、吊架预制作 5.4.1 支、吊架形式按设计 院所提供的标准图制作。 5.4.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等 应符合设计要求。 5.4.3 焊制管托时应采取反变形措施。 5.5
18、管道 安装 5.5.1 管道安装的一般规定 a. 管道的安装前应按第 5.1和第 5.2条中有关条款进行检查。 b. 工艺管道的安装偏差应符合下列要求： 表 5.5.1 工艺管道一般法兰连接 项目 允许偏差 备注 平行度 1.5/1000，且 2mm 在法兰圆周任一点测量 同轴度 不超过 5%d 保证螺栓能自由穿入 D：法兰外径 d：孔径 表 5.5.2 安装允许偏差 项 目 允许偏差 mm 坐标及标高 室外 架空 15 地沟 15 埋地 25 室内 架空 10 地沟 15 水平管弯曲 Dg 100 1/1000 最大 20 Dg 100 1.5/1000 立管垂直度 2/1000 最大 15
19、 项 目 允许偏差 mm 成排 管段 以同一平面上 5 间距 5 交叉 管外壁或保温层间距 10 c. 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。 d. 与 设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合 表 5.5.1、表 5.5.2的规定 。 e. 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。 f. 当设计要求时，管路补偿的预拉伸（或压缩）应在安装前进行，拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。 g. 不锈钢管道安
20、装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于 40ppm 的材料隔离。 h. 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、 安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。 i. 管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以润滑脂，以防生锈。 管道对口时应检查平直度（如图 5.5.1），在距接口中心 200mm 处测量，当 DN100mm 时，允许偏差为 1 mm；当 DN 100mm 时，允许偏差为 2mm，但全长允许偏差均为 10mm 图 5.5.1 管道对口平直度
