1、 *公司 * 车 间 试 车 方 案 书 目录 1、 *项目 车间试车目的 2、 试车的组织体系 3、 本项目试车所具备的条件分析 4、 试车工艺条件及控制指标 5、 试车程序和进度表 6、 *项目 生产线工艺规程 7、 安全技术规程 8、 *项目 装置操作指南 9、 空气压缩机 等设备 操作规程 10、 *项目 作业指导书 (反应段 )（试） *项目 车间试车目的 本项目是 在 原 *公司 产品 生产装置基础上 搬迁扩产为 *吨 /年的项目。 本次试车的目的是验证 *t/a*项目 生产装置的工艺合理性，提出改进措施，为 正式生产做好准备工作。 在本项目搬迁扩产 时 ，对原工艺 尤其是 后处理
2、方式上作了一定的改善，最主要的目的是解决本产品生产过程中的产量问题、安全环保问题、产品质量问题（即产品中 *含量问题）以及生产成本问题。 为了解决以上问题，特委托 *大学 *技术开发中心对产品 *部分作了详细的核算，并制定了 *的工艺方案，经过讨论达成一致协议，对本产品进行了工艺包的设计。 本项目的设计 委托 *有限公司 承担 。 为了确保本项目的安全投产，确保本项目的工期质量，特委托 具有相关资质的 *安装公司对本项目进行了正规化安装。 试车的组织体系 为了 适应现代化工厂生产建设的需要。 在 建设项目在批准开工之前， 我们 选择具有生产建设经验的、懂技术业务的领导人员，组建一个能够坚定执行
3、 国家 的政策 法规 ，符合革命化、年轻化、知识化和专业化要求的生产领导班子， 1、 项目总负责人： * 2、 项目负责人： * 3、 项目试车成员： *指导老师、车间生产一线人员， 包括： a、反应操作工： *等 12 人（ 6 人有本项目 3 年操作经验） b、 控制 操作工： *（另有三名有 *操作 2 年经验的操作工） 4、负责本项目电器仪表： * 5、负责本项目的安全管理人 员： * 6、负责生产调度： * 7、产品及中间产品的分析： *等化验室全体成员。 本项目试车所具备的条件分析 1、 公用工程 1)、 循环水 已于 7 月 20 试压结束，气试试压压力为 *Mpa,水泵试压压力
4、为 *Mpa,并开循环水总阀直接进设备试压，没有一个漏点， 水压强度试验合格 。 2)、 盐水 *管道已于 7 月 25 日结束试压吹扫，气试试压压力为 *Mpa,水泵试压压力为*Mpa，没有一个漏点， 水压强度试验合格 。 3）、 *管道 已于 7 月 30 试压结束，气 密性 试 验 试压压力为 *Mpa， 水压 试验 压力为 *Mpa, 并在油炉安检后开导热油炉，点火试车，导热油温度达到 *，直接进设备试压，发现一漏点， 经 过温度下降后对其进行处理后， 水压强度试验合格 ，试压符合要求。 4）、 *管道 已于 7 月 27 试压结束， *MPa 蒸汽管道系统 气试试压压力为 *Mpa,
5、水泵试压压力为 *Mpa，低压蒸汽 管道系统 气试试压压力为 *Mpa， 水压试验 压力为 *Mpa，并于8 月 2 日开蒸汽总阀对整个用气系统进行了热试压， 水压强度试验合格 ， 无泄漏点。 5）、 *管道 已于 7 月 27 试压结束，气试试压压力为 *Mpa,并于 7 月 28 日开总 阀对整个用气系统进行了试压，无泄漏点， 水压强度试验合格 。 5）、 *管道 已于 7 月 27 试压结束，气试试压压力为 0.6Mpa,并对整个用气系统管道进行了试压，无泄漏点， 水压强度试验合格 。 2、 设备已全部 安装结束 ，并与各管道连体 系统 试压结束，无漏点， 水压强度试验合格 。 3、 工
6、艺仪表 *仪表及现场仪表已于 8 月 5 日连接完毕，计划在 8 月 7 日对仪表进行现场校验。 4、 电气部分 已完成空载试验和以水代料带负荷试验。 5、 *控制系统已于 8 月 5 日组态完毕，现场仪表及控制方案已经与控制系统连接在一起，计划 8 月 15 进行单点调试， 8 月 25 进行联动试车。 6、 物料工艺管道，已于 8 月 5 日试压结束，物料夹套管道出现一漏点，计划 8 月 6 日全部解决。 7、 现场保温油漆， 公用工程热保冷保已经结束，计划 8 月 15 日上完外表铁皮， *系统的夹套管道保温计划在 8 月 15 日全部结束， *系统保温不影响试车。 8、 分析方法， 已
7、 建立分析方法，包括中控和成品检测。 9、 动力设备注油 单机试车 全部结束。 10、 人员培训 作为此次 试 车前的一项重点来抓，具体如下： 人 员培训要求 相关 领导干部、专业管理人员、技术人员以至每个职工（尤其是分析、化验和机、电、仪修理专业人员）都必须经过专业训练，考试 合格才能任职或上岗 。 全员培训的目标是从抓思想素质入手，培养一支能满足一次试车成功的过硬队伍。在培训中要 坚持高标准、严要求，要着眼于队伍训练，练思想、练技术、练作风， 苦 练一次开车成功的本领，掌握工艺操作、掌握工艺控制、掌握设备维护使用、掌握安全 生产基本知识和安全操作要领 。 全过过程培训包括四个阶段。 第一阶
8、段是化工基础知识和工艺理论学习阶段约 1 到 2 天 。 第二阶段是实习阶段，约 3 至 4 天 。重点放在熟悉和掌握对口岗位工艺流程、工艺操作、工艺过程控制和设备性能。 并对各设备、阀门、管道进行现场标识。 第三 阶段是现场练兵阶段，约 4 至 5 天 。现场练兵 将 按照工艺流程、开车方案等要求一项一项进行练兵，一人练兵多人挑毛病，按假想事故来练，抓住重点和簿弱环节反复练，通过现场练兵提高 协调 能力，熟悉现场，熟悉工艺，熟悉控制，熟悉设备，熟悉规章制度，熟悉前后左右岗位联系。 第四阶段是参加化工投料前的各项试车，进行实际操作培训阶段。参加管线核对、吹扫、气密试验、电气仪表的安装调试及试车
9、等工作 。 试车 主要 工艺条件及控制指标 1、 *工序 1）、 *滴加时间 *小时、温度 *； 2）、保温时 间 *小时，温度为回流温度； 3）、 *物料比例 * 4）、 *物料 PH=* 5）、中控要求： *含量 =0.5% 。 2、 *工序 1）、 *中 *项目 含量 =5% 2）、产品含量 =99.9%， * 1ppm 3）、 *中 *项目 含量 =5% 试车程序和进度表 序号 内容 进度时间 备注 1 人员培训第一阶段（反应工段） 8.2-8.3 理论知识 2 人员培训第二阶段（反应工段） 8.3-8.7 现场了解 3 人员培训第三阶段（反应工段） 8.7-8.11 模拟开车 4 人
10、员培训第四阶段（反应工段） 8.8-8.11 5 设备清洗烘干 8.9-8.10 6 购买原材料 8.14 7 第一 *投料 8.15 摸索工艺条件 8 第二 *投料 8.16 同条件试车查漏点 9 第三 *投料 8.17 同条件试车查漏点 10 第四 *投料 8.18 同条件试车查漏点 11 洗涤脱溶试车 8.18-8.22 单车调试 12 *条线一起生产 8.22 13 *条线一起生产， 洗涤脱溶联动 8.22-8.25 联动调试 14 进行 *工段的所有人员陪训 8.25 加强培训 15 开始调试 *仪表 8.26 16 开始调试 *，停止 *工段 8.27 17 若工艺正常，开始 *工
11、段 9.6 18 调试 *系统 9.7 19 整体联动试车 9.9 20 讨论 9.15 提出 改进 计划 21 停车整改 9.15 22 继续调试到正常生产 9.20- *项目 生产线工艺规程 一、 总则 为使本生产线操作人员了解从原料到产品理化性质、生产原理、可 能发生的不正常现象及其处理方法，特制定本规程。 二、 产品说明 1、 产品名称及其结构式： * 2、 产品主要理化性质： *。 3、 分子量： * 4、 产品质量指标： * 5、 产品用途： *。 三、 主要原材料规格及其理化性质 1、 * 规格：含量 * 主要理化性质：分子量 *1，闪点 *1，自燃温度 *，爆炸下限 *，爆炸上
12、限 *，沸点 *，熔点 *，不溶于水，溶于醇、醚、丙酮等多数有机溶剂，主要用作溶剂及 *的衍生物、香料、染料、塑料医药、炸药、橡胶等，属中等毒类。 2、 * 规格：含量 99.9% 主要理化性质：沸点 *，熔点 * ，相对密度 *（水 =1），闪点 *，微溶于水，可混溶于醇、醚、氯仿，主要用途： *，其蒸气与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸，与氧化剂能发生强烈反应，受高热分解产生有毒的腐蚀性气体。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源引起回燃，容器内压力增大，有开裂和爆炸的危险。 四、 生产基本原理及反应方程式 五、 生产流程及说明 流程说明： *。 六、 可能发
13、生的不正常现象及其解决方法 *部分 1、 停电 现场停电，搅拌及循环泵将无法工作，此时应 *。待供电恢复后，开启 *，开始恢复 *。 2、 *系统发生堵结现象：系统压力增加 *压力增加，说明 *不通，有可能原因是： *，此时应 *确保 *正常在恢复正常生产。 * * 5） *供应中断 *供应中断， *的操作将会失灵，此时应 *。 出现设备故障，应全线停车， *，进行设备检修或更换，待具备开车条件后再重新开车。 * 七、主要原材料、动力消耗定额 1）、 * *吨 /吨 2）、 * 0*吨 /吨 3）、 * *吨 /吨 4）、 * *吨 /吨 5）、 * *度 /吨 八、设备 一览 表 序号 设备名称 规格型号 数量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
