零部件抽检方案规范.doc

1、零部件抽检方案规范 1 内容与范围 本规范规定了一个抽样方案及操作办法。本规范采用术语接受质量限（ AQL）来检索。 本规范的抽样方案可用于（但不限于）下述检验： 最终产品； 零部件和原材料； 操作； 在制品； 库存品； 维修操作； 数据或记录； 管理程序； 本规范仅适用于本公司内部各部门。 2 引用标准 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 Q/L1E 零部件重要度 及 其项目重要度分级规范 3 术语、定义、符号 注： 规范本部分的全部 术语、定义、符号 引 用 GB/T2828.1 计数抽样检验程序 第 3部分，规范未列出 术语、定义、符号参考 GB/T2828.1 计数抽样检验程序

2、第 3部分。 3.1 检验 为确定产品或服务的各特性是否合格，测定、检查、试验或质量产品或服务的一种或多种特性，并与规定要求进行比较的活动。 3.2 单位产品 可单独描述和考察的事物。 例如： 一个有形的实体； 一定量的材料； 一项服务、一次活动或一个过程； 一个组织或个人； SHBJY003-2006 上述项目的任何组合。 3.3 不合格 不满足规范的要求。 3.4 不合格品 具有一个或一个以上不合格 的产品。 3.5 缺陷 不满足预期的使用要求。 3.6 不合格品百分数 3.6.1 （样本）不合格品百分数 样本中的不合格品数除以样本量 再 乘上 100，即： d/n 100 式中： d 样

3、本中的不合格品数； n 样本量。 3.6.2 （总体或批）不合格品百分数 总体或批中的不合格品数除以总体量或批量再乘上 100，即： 100p=100D/N 式中： p 不合格品率； D 总体或批 中 的不合格品数； N 总体量或批量。 3.7 每百单位产品不合格数 3.7.1 （样品）每百单位产品不合格数 样品中不合格数除以样本量再乘上 100，即： 100d/n d 样本中的不合格数； n 样本量。 3.7.2 （总体或批）每百单位产品不合格数 总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上 100，即： 100p=100D/N p 每百单位产品不合格数； D 总体或批中不合格品数； SHBJ

4、Y003-2006 N 总体量或批量。 注： 一个单位产品可能包含一个或一个以上的不合格。 3.8 抽样方案 所使用的样本量和有关批接受准则的组合。 3.9 抽样计划 抽样方案和从一个抽样方案改变到另一个抽样 方案的规则 的 组合。 3.10 正常检验 当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。此时抽样方案具有为保证生产方以高慨率接受而设计的接收准则。 3.11 加严检验 具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法。 3.12 放宽检验 具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的 抽样方案的 一种使用方法。 3.13

5、接收质量限 当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。 3.14 极限质量 对一个被认为孤立状态的批，为了抽 样检验，限制在某一低接收慨率的质量水平。 3.15 符号和缩略语 Ac 接收数 AQL 接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示） AOQ 平均检出质量（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示） AOQL 平均检出质量上限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示） CRQ 使用方风险质量（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示） d 从批中抽取的样本中发现的不合格品数或不合格数 D 批中的不合格品数或不合格数 LQ 极限质量（以不合格品百

6、分数或每百单位产品不合格数表 示） N 批量 N 样本量 P 过程平均 px 接收概率为 x的质量水平，此处 x为一个分数 Pa 接收概率（以百分数表示） SHBJY003-2006 Re 拒收数 4 抽检程序规定 4.1 总则 4.1.1 不合格的程度每百单位产品不合格数表示。 4.1.2 不合格的分类按零部件重要度 及 其项目重要度级别来确定。 如果零部件或产品有一个或多个 A类项目（关键项目）不合格则为 A类不合格。 如果零部件或产品有一个或多个 B 类项目（重要项目）不合格则为 B 类不合格，但不能出现 A类不合格。 如果零部件或产品有一个或多个 C 类项目（一般项目）不合格则为 C

7、类不合格，但不能出现 A类和 B 类不合格。 注： 项目重要度级别按 Q/LIE 零部件重要度及其项目重要度分级规范 4.1.3 批的可接收性应通过使用一个或多个抽样方案来确定。判定可接收性按指定的接收质量限（ AQL）来确定。 4.2 抽样方案 4.2.1 检验水平标志着检验量。对于一般使用，在表一中给出了、和等 3个检验水平。除非另有规定，应使 用水平。当鉴别能力较底时可使用 I水平，当要求鉴别能力较高时可使用水平。 4.2.2 在公司生产任务急需而不允许退货的情况下，要求对提交批进行全检。 4.2.3 公司出口产品，要求对所有批进行全检。 4.2.4 公司不采用放宽和加严以及风险抽样方案

8、。 当 一次抽样 时发现有一项或多项 B 类 不合格，应再次 按 正常抽样 样品数量的两倍 进行 抽检 。 当一次抽样时发现有一项 A类不合格，批量小于等于 150 的，应当对该批的 A 类项进行全检。批量大于 150时，应再次按正常抽样样品数量的三倍进行抽检 4.2.4 样本量字码 样本量由样本量 字码确定。对特定的批量和规定的检验水平使用表 1查找适用的字码。 4.3 可接收性的确定 4.3.1 检验的样品数量应等于方案给出的样本量。如果样本中发现的不合格数小于或等于接收数，应认为该批是可接收的。如果样本中发现的不合格数大于或等于拒收数，应认为该批是不可接收的。接收数和拒收数见表 2。 4

9、.3.2 在公司生产任务急需而不允许退货的情况下，产品全检后的合格品接收，不合格品全部退货。 4.3.3 对于公司出口产品，要求全检挑选。在检验过程中，某一产品出现有一项或多项 B类SHBJY003-2006 不合格则该个产品不可接收。 4.3.4 A类、 B类和 C类项目的接收质量限（ AQL）见表 3， 4.4 样本的抽取 4.4.1 样本选取 应按简单随机从批中抽取作为样 本 的产品。但是，当批由子批或（按某个合理的准则识别的）层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 4.4.2 抽取样本的时间 样本可在批生产出来以后或批生产期间抽取。两种情况

10、均按 4.4.1条款抽取样本。 4.4.3 二次抽样 使用二次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽取。 注 ：确认检验按图纸验收，记录按作业指导书执行 注 ： 硬 度和位置度每批抽检一只， 允许多抽； 如不合格，二次抽样， 二次抽样可以根据实际情况不作记录； 抽 检 后不合格作不合格处理。 注 :全检产品只做不合格记录。合格项目不做记录。 SHBJY003-2006 表 1 样本量字码 批量 特殊检验水平 一般检验水平 S-1 S-2 S-3 S-4 28 A A A A A A B 915 A A A A A B C 1625 A A B B B C D 2650 A B B C C D E 5190 B B C C C E F 91150 B B C D D F G 151280 B C D E E G H 281500 B C D E F H J 5011 200 C C E F G J K 1 2013 200 C D E G H K L 3 20110 000 C D F G J L M 10 00135 000 C D F H K M N 35 001150 000 D E G J L N P 150 001500 000 D E G J M P Q 500 001 及其 以上 D E H K N Q R SHBJY003-2006