1、 彩盒生产流程图 产品及样品交接 产前准备并领 取辅料 发放制造 单 生产计划 部 车间调度 设备调试并首件签样 制程控制及检验 UV 上光机 覆膜机 烫金机 裱卡、裱纸机 模切机 糊盒机 切纸机 清废 成品检验 成品入库 品质异常反馈单 设备维修申请表 设备部 产品报废申请单 质量事故 设备故障 报废 不良品报废 手工 产前准备 1、 生产安排 1.1、车间主管车间根据生产计划部下达的计划排程表，合理的利用车间人员和资源安排生产。 1.2、物料员根据车间按排的生产计划，给相关机台下发制造单。 2、 物料交接 2.1、各个机台班组长 根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单，与上工序
2、交接其半成品。 2.2、 在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。 2.3、 要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确 。 2.4、 交接时要检查产品是否合格 ， 仔细翻看垫板上产品的上面 50 张左右，看是否有混款、倒张、 废品的现象存在 。 2.5、检验时 发现质量问题， 及时通知制程巡检及来料部门， 等待 异常处理完毕 再确认接收。 3、领取辅料 3.1、各机台根据各工序生产的需求，机台助手与车间物料员到仓库领取生产辅料及设备易损品。 3.2、物料员根据需求填写产品领料单，由车间主管签字。 3.2、领取辅料时检查辅料的生产日期及保质期，
3、避免因辅料质量问题造成产品质量的不稳定。 4、设备检查 4.1、 机长 检查 设备 线路 是否正常 ， 油路是否 有 通畅。 4.2、 给机器各个活动部位注油， 注油要注意油的品种及型号。 4.3、 检查机器转动部位是否灵 活、平稳无异常噪声， 螺丝是否松动，机构是否准确。 4.4、机长 填写设备保养表，并签字确认。 4.5、 设备 异常 机长 应立即反馈主管，并填写设备维修申请表 。由 车间主管签字后联系设备部维修。 5、 做好生产之前的一切准备工作 设备调试 1、切纸机： 1.1、打开电源开关，启动电机。 1.2、 按 制造单 要求裁切白料或半成品一张，由机长自检后把前后数据按以下步骤输入
4、显示屏内。 1.3、 进入程序主画面，按选择键加 2 号键，然后再按选择键加 1 号键选择序号后输入裁切数据， 从 1 开始，以此类推输入全部裁切数据，然后按选择键加/，再按选择键加 .，主画面会显示自动模式后开始裁切。 1.4、 如果需修正目前数据，请按选择键加 1 号键就可以进行修正目前数据，结束后按选择键加 /恢复到自动模式，开始裁切。 1.5、若 需恢复到手动模式，请按选择键加 /就可以。 1.6、需要换刀时，进入主画面，按程序 将压纸板降到最低点 ， 双手同时按下刀按钮，将刀架放到最低点。 1.7、 先将固定刀片的 两 侧第一个螺丝卸下，然后上升刀架，卸下其余螺丝。 1.8、 用专用
5、板手旋动吊刀升降螺丝，使刀轻 轻靠上专用接刀架，更换刀片。 1.9、换好刀片后， 轻轻下刀使刀锋和垫刀条轻微接触，看其下刀是否平行，轻微调整螺丝，使其平行并固定。 1.10、 调节右边微调拉杆，使其下刀刀锋的最低点正好碰到垫刀条，并固定，然后调换垫刀条。刀条必须保证纸张无刀口，如有，必须立即更换。 1.11、详细参照切纸机作业指导书。 2、 覆膜机： 2.1、打开机器电源，打空压机开气阀充气。按警铃，开启主机，设备运行。 2.2、打开电热开关提前加热，将温度调节在 100 度左右。可根据纸 张厚度或材质调节温度，一般控制在 90 110 度之间。 2.3、把待覆膜的产品居中放置在上至台上，调节
6、两边挡规到合适的位置。 2.4、调节飞达和吸嘴，调节进纸端两个压纸轮的压力，压力要保持一致，避免纸张走偏。 2.5、根据纸张的宽度，调节搭边的大小，搭边一般在 1CM 左右。 2.6、调节切纸机的切刀盘，收纸输送带及收纸台的挡规，挡板离纸张 1CM左右的位置。 2.7、 将薄膜按 上纸 的方向经导辊、消皱辊、调节辊进入压合部位 。并调节薄膜位置与输送的纸张位置保持整齐。 2.8、根据纸张的厚度调节复合钢棍的压力，一般控制在 10 帕 15 帕之间。 2.9、设备调整后， 用不良品根据样品及制造单进行试机后签样生产。 2.10、 详细查看覆膜机作业指导书。 3、 UV上光机： 3.1、打开电源，
7、开启紫外灯烘道预热。 3.2、调节飞达，把纸张放在上纸台中间位置，根据纸张的大小调节上纸台两边挡规的宽度。 3.3、调节飞达、吸嘴及传送带，调节进纸端两个压纸轮的压力，压力要保持一致，避免纸张走偏。 3.4、调节钢棍与胶辊之间的压力，转动机台操作面表盘旋钮进行调节。压力要根据纸张的厚度调节，纸张上面涂布均匀即可。 3.5、调节橡皮布与胶辊之间 额的压力，调整后用手动合压，看两边压力是否一致。若不一致，可转动机台操作面表盘旋钮进行调节压力。 3.6、根据纸张大小调节整机的输送带位置，查看各个部位是否影响纸张运行。 3.7、 设备调整后， 用不良品根据样品及制造单进行试机后签样生产。 3.8、 详
8、细查看覆膜机作业指导书。 4、烫金机： 4.1、 打开机器电源，设置温度提前进行预热 ，控制在 110 150 度之间。 4.2、 根据样品及菲林图仔细核对烫金版的文字、图案，用刀片小心的清理一下毛边，发现不平或麻点可以用纱布稍作打磨。若因缺笔少划、图案不完成或字体过 浅等无法修复的问题，则交由物料员退回仓库。并及时反馈给车间主管，第一时间通知工程部外发对烫金版做修复或重新制作。 4.3、 根据印刷咬口方向安装 烫金 版，根据印刷咬口大小，调整咬口边的大小。将锌放置在加热版的中间，锁紧 螺丝， 防止脱落。 4.4、将菲林图调整咬口边后固定在校版架上，将烫金版背面涂上胶水，按照菲林图调整烫金版的
9、位置。 4.5、 把要烫金的不良产品对折，将中间与输送台的中间对齐，粗调规矩后，点动机器试压，根据样品及印张色位细 调 规矩，所调位置要与样品及 菲林图保持一致。 4.6、 调整上纸挡板位置和双张控制版 间距，调整咬纸辊及输纸平台胶轮、毛轮位置， 根据纸张大小 调整收纸台 挡板位置。 4.7、 烫金位置确定后， 用不良品放在底板上点动合压一次，拉出后根据烫印的效果调整压力及温度 4.8 整体烫印不上时可对压力由轻到重进行逐渐调整。温度由低到高慢慢调试，温度和压力一定要协调，温度控制在 120 160 度之间；局部烫印不上时，可以在底板上用薄胶带一层层的垫起，直至文字及图案完整为止。 4.9、
10、设备调整后， 用不良品根据样品及制造单进行试机后签样生产。 4.10、详情参照烫金机作业指导书。 5、 裱纸机： 5.1、 裱纸机长根据工 单的数量配置适量的胶水，胶粉必须搅拌 15 分钟以上，才能根据比例依次加入火碱、硼砂的混合溶液 ， 搅拌 均匀方可使用，一般搅拌30 分钟左右。 5.2、 按标准动作进行各项准备工作， 根据样品及工程单 ，确认所需生产面纸、底纸、尺寸、丝向是否正确。 5.3、打开机器电源， 调整送纸升降台位置，将合格后的面纸整齐码放到送纸升降台 ， 根据纸张的大小、规格调试好装纸台左右位置 。 5.4、根据瓦纸的厚度调节瓦纸输出钢棍及出纸钢棍的间隙，刚好带动钢棍转动通过即
11、可。不可过小压扁瓦纸，也不可过大造成走纸不顺畅。 5.5、 按“主机”键开动主 机 按“水泵” 打起托盘 水泵 注入清水于托盘之中 。 5.6、 开动上胶泵上胶调整胶量大小，胶量的大小一般控制在楞高的三分之一左右 。 不可太小，防止裱纸粘合不良和假粘；也要避免因胶水大造成裱纸透楞、弯曲，干燥时间慢 。 5.7、根据 印刷的咬口和拉规边的面纸应大出瓦纸 5mm 左右，防止漏瓦，造成模切偏位。 5.8、 按动“面纸”及“浪纸”风机承键，再按“离合器”输送面纸与坑纸正常运转 。 5.9、设备调整后， 用不良品根据样品及制造单进行试机后签样生产。 5.10、 详情参照裱纸机作业指导书。 6、 裱卡机：
12、 6.1、打开电 源开关，打开气泵开关，打开电磁闸。 6.2、 把调配好的胶水倒入胶斗内，转动胶斗调节手轮，经胶斗底部升至离夹胶辊底 2-3 公分为合适，不能过高，否则会磨坏胶斗或循环不良产生漏胶现象，要不定时的向胶斗内加胶，以免造成胶量不足，影响黏结效果。 6.3、根据纸张的厚薄来 调节总成上胶 辊与被动辊之 间的间隙为0.15-0.25mm。 胶辊的压力调至 0.8-1Mpa,把控制阀门拧紧，在把合压开关打到中间的位置，把钢辊的压力定好，把控制阀门拧紧，然后接入气泵，将气压打至3-4Mpa，压力过大容易造成纸张弯曲。 6.4、 送纸调节压 轮的松紧会影响送纸的质量，根据纸张的大小 和厚薄来
13、调节 压轮 的压力，过重或过轻都会导致底纸和面纸规矩不准。 底纸要以 面 纸的咬口和拉规为准 ，并且不可小于面纸成品线，一般大于成品线 5mm 左右。 6.5、 面纸底纸送至触准后会由机械装置自动将纸送至主、被动辊的咬牙内，并自动校正复合，经两复合辊压实后即为成品，液压缸自动调节液压力以满足压力需求 。 6.6、机器调试好后，先用上工序的不良品进行试机。并做粘合测试，检查四周是否粘牢，从纸中间撕开看是否有局部粘合不良，直至符合质量要求。 6.7、 详情参照裱卡机作业指导书。 7、 模切机： 7.1、上版前 检查刀版质量有无变形、刀线，刀线是否有松动现象，版材是否坚固，海绵条是否齐全，有无破损，
14、并进行补充或更换检查窄缝刀线有无塞线现象，如有及时清理并更换橡皮条。新刀模版则需要机台根据产品类型贴海绵条、弓形条，弯刀处需要塞橡皮条，并用 502 胶水粘牢。 7.2、 根据印刷咬口方向安装刀模版，根据印刷咬口大小，调整刀版咬口边的大，刀版一般居中安 放 。锁刀版时要螺丝锁紧，但不可过紧导致刀模弯曲变形 ，以免弹弹出造成事故。 7.3、刀版锁好后，根据纸张的厚薄选择压痕线的高度及宽度。一定要选择合适，过宽或 浅会导致盒子不易成型，过窄过过高易造成爆色或爆线的现象发生。压痕线安装完毕，调整机台压力到正常范围 。 7.4 将压痕线压倒底钢板上面 ， 翻转刀版 架 将版框推入设备内，锁好固定螺丝并
15、揭掉压痕条保护纸。 7.5、取校版纸放置在底板上粘紧后合压一次，根据刀线图检查底纸，看是否少线、缺刀或缺口。有问题则及时拿到刀模房处理后在上机。 7.6、 适当减轻压力，按一次抽版按钮，使活动平台压切一次停在最低点，将压痕条粘到底板上，拖出底板去掉压痕条，再推入钢板 并放一张校版纸再合压一次，将校版纸拉出按刀线定好位置放在刀版后面。 7.7、固定底纸后，点动机器运转、根据纸张的穿透程度调整机台压力。一般穿透程度达到 60%以上时，不再调整机器压力，用胶带在底纸上补压，压力稍大的地方把压力挖掉，不穿或压力轻的地方则需用胶带一层层补起，直到彻底模切穿透为止。 7.8 调整上纸挡板位置和双张控制版间
16、距，调整咬纸辊及输纸平台胶轮、毛轮位置， 根据纸张大小 调整收纸台 挡板位置。 7.9、 把要模切的不良产品对折，将中间与输送台的中间对齐， 先 粗调规矩 。再 根据样品及印张色位 点动 细 调 规矩，所调位置要与样品及数码图一致。 位置调好后进行签样前的试压工作。 7.10、 详情参 照模切机作业指导书。 8、 糊盒机： 8.1、 调整要糊盒挡板的宽度，两边应平行，且刚放下待生产的半成品彩盒，两边侧挡板距彩盒小于 1mm，然后调整限制螺栓，以确定每一只待糊产品顺畅通过而没有羁绊的现象出现。 8.2、 调整待糊盒区支架的坡度及高度，以使待糊盒产品能顺利前行而没有羁绊现象的发生，按后调整辅关导轨
17、和流轮。使其大小适合于待糊彩盒规格。 8.3、 调整糊盒皮带和糊盒导轨，然后在调整糊盒主机和轮关压，和皮带的交叉配合。 8.4、 调整上胶缸，并检查胶缸之胶水是否充足，胶水量应浸没胶轮的 80为宜，然后调整 胶缸及上胶位置。 8.5、 打开电源开关，主马达开关及震动开关键，机器调整以后按“运转”或“寸动”键，在按“给纸”键调试机器，并检查机器性能是否有异常。有歪斜现象应该立马纠正。 8.6、 经调试 OK 后，进行先试机 5 10 张，确认位置及成型规格后调试机台速度。 8.7、 在糊盒时，注意糊盒走纸状态，不能超线，离线或错位，以免影响彩盒外观及 成型效果。 8.8、 详情参照糊盒机作业指导
18、书。 首件签样流程 首件签样制度 1、严格按照首件签样流程表签样。 2、签过首件样，但出现故障或停机超过 4 小时以上的，生产之前将重新按签样流程补签。 3、未按首件签样执行未造成产品不良的，第一次将给于警告 50 元的行政罚款，第二次将加倍处罚，以此类推。 4、未按首件签样流程执行造成欠数的，在行政处罚的同时，将根据品质部异常处理办法进行经济处罚。 5、由于签样错误造成产品不良的，签字人员将承担所有经济责任。 机长确认OK 签字 品质部做最终确认 车间主管签字再次确认 新产品需要工艺主管签字确认 根据制造单、数码图、样品签样 正式量产 首件签样标准 1、切纸机：纸张无褶皱、无脏污、规则无偏斜
19、、纸边光滑无毛边、尺寸符合制造单要求。 2、覆膜机： 表面无明显刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损，且粘合牢固。覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜可以带起印刷图文颜色，正反折两次不起膜，平整度好，颜色亮丽，符合制造单要求。 3、 UV 过油机：表面干净、平整、光滑、完好、无花斑、无褶皱、无化油或化水现象，亮度符合样品的标准，上光层经压痕后折叠应无断裂，纸张背面无光油、无脏污。且符合制造单要求、与样品一致。 4、烫金机： 电化铝颜色型号与制造单、 样品符合，套印准 确、颜色鲜亮（保持原有金属光泽）、无褶皱、 字迹线条完整、无残缺、无糊版、无野金、 无砂眼且图文清晰。 5、裱纸机： 放
20、置半个小时后可以撕烂纸张 90%的 纤维无开胶，无假粘， 咬口边坑纸不能长出面纸 ， 表面无露坑及胶水粘花现象 ，无褶皱、无透楞、无弯曲、无脏污、 无短坑纸的现象，湿度不可超过 15%。 6、裱卡机：纸张丝向交叉， 粘合牢固无假粘 、表面平整无压印、无褶皱、无脏污，底纸无出规、并大于面纸成品线、无弯曲、无粘胶或粘坏底纸的现象。 7、模切机： 盒型结构、尺寸与样品相符，纸边光滑无毛刺，线条饱满易成型，色位卡位 准确，一般 误差在 0.5mm， 无爆线及爆角，成型美观、无超离线、无喇叭口、无脏污、无褶皱。 8、糊盒机： 不粘胶 、 不粘花不刮伤 、 无脏 污、 无错位 、 无离线无少胶 、 无溢胶 ，成型美观。 特殊情况根据客户要求修改或添加。 制程检验制度
