1、 粉末涂装故障及解决方案尊敬的客户： 近年来，粉末涂料及涂装技术发展迅猛，经验和知识是与此领域同步发展并 保持领先地位的关键要素，并将超越传统价值观念上的 “劳动 ”和 “资本 ”因 素。 这方面知识的丰富需要多年的经验积累和技术开发。面对涂装行业激烈的地 区性和全球性竞争，与涂装设备及粉末涂料界的行家里手联系总是无往而不利 的。 为使您能够掌握使用 粉末涂料 的技巧，我们将数十年来我们对粉末涂料方面 的了解进 行了分类整理和综合解释。本手册不仅为您解答了发生涂装故障的缘 由，也为您提供了故障解决方案。 衷心希望我们的指南能为您的生产和计划安排提供帮助。期望与您进一步合 作。 第 2 页 共
2、30 页 目 录 1 1.1 1.2 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 4 4.1 4.2 4.3 4.4 5 5.1 5.2 5.3 5.4 6 6.1 6.2 6.3 7 7.1 7.2 7.3 7.4 前处理方面问题（概述） 铝材、锌合金、镁合金的铬化 钢材、镀锌钢材的磷化处理 粉末涂装工艺 不良流化 输粉管堵塞 粉末 /底材静电吸附不良 静电环抱效果不良 包装箱中粉末结块 工件凹处上粉不良 涂膜过厚 涂膜过薄 涂膜厚度不均 表面缺陷 工件上有粉团 缩 孔 针孔 镜框效应
3、 凸起、混入（其他颜色）、污染 起泡 流挂 桔皮 底材湿润不充分 涂膜表面差异 色差 云斑 不良覆盖 光泽度差异、黄变、褪色 涂膜的物理和化学性能缺陷 涂膜的机械性能和耐化学品性不佳 油性表面 粉末涂层翘起 耐摩性差 运用回收系统的喷涂特殊性 粉末涂膜的污染（补充 3.5） 涂装工艺问题（补充 2.1和 2.6） 连续的颜色变化 金属粉末涂料喷涂的特殊性 颜色与样板或色卡有差异 表面泛灰 涂装过程中产生色差 云斑的形成 第 3 页 共 30 页 1前处理方面问题（概述） 昌明 公司不是预处理化学品的供应商，因此，下述金属预处理说明仅是对错误发 生原因的简述。该主题当然需要更彻底的探究。我们的主
4、要观点是： “使用最好和最 贵粉末涂料并不能弥补预处理的不足 ”。 1.1 铝材、锌合金、镁合金的铬化 漂洗后水滴呈珠状、不充分湿润 可能的原因 脱脂力度不够 (比如：挤出成型所用油脂及脱膜 剂不易清除 ) 铬酸盐转化膜不均或有斑点 可能的原因 脱脂不充分，单位参数调整不正确喷射不匀 无机层 (氧化 物 )未充分去除包括未去除铬酸盐层 或阳极氧化层 (涂层去除 ) 干燥不充分 转化膜结合不好或脱落 可能的原因 不适当的配方 处理时间太长 处理池超负荷 漂洗不充分 改正、测试、步骤 提高脱脂温度，增加化学品浓度，延长时间，增 强搅拌 改正、测试、步骤 提高脱脂温度，增加化学品浓度，延长时间，增
5、加搅拌 检查调整参数，检查喷嘴，提高酸液的温度或浓 度，延长喷淋时间 在浸泡处理工艺中延长悬挂时间，在喷淋处理工 艺中检查侧向喷嘴 改正、测试、步骤 调整浓度， PH等 级 观察推荐时间，消除非活动区域 增加时间，增加水量 增加机械作用 (喷嘴压力、配方等 )，增加漂洗周 期 第 4 页 共 30 页 脱脂 /酸洗后表面变黑 金属表面被腐蚀 可能的原因 改正、测试、步骤 减少脱脂、酸洗处理时间，降低浓度，用温和点 的产品 图 1.1.1 铬化斑 点 图 1.1.4 过长浸泡的前处理液 图 1.1.2 无铬化层 图 1.1.5 前处理后铝件表面残留渣滓 第 5 页 共 30 页 图 1.1.3
6、前处理欠妥的装筐 图 1.1.6 留存的前处理结晶体 (盐、氯化物 ) 1.2 钢材、镀锌钢材的磷化处理 漂洗后水滴呈珠状、不充分湿润 可能的原因 脱脂力度不够 (比如：挤出成型所用油脂及脱膜 剂不易清除 ) 转化膜 (磷化膜 )未闭合、生锈 可能的原因 槽液配比不当 系统参数调整不当 漂洗槽超负荷 (酸液带入过多、 pH值太低 ) 漂洗不充分 (酸液带入过多 ) 在磷化膜形成前工件停止运动 转换膜 (磷化 )过厚、层面生锈 可能的原因 处理时间过长 促进剂浓度过 高 转换层 (磷化 )斑点状不平整 可能的原因 脱脂不充分 无机层脱除不充分 (污垢、锈渍、氧化物、氢氧 化物 ) 工件干涸 喷淋
7、不均 超前磷化 活化不充分 (使用锌系磷化 ) 改正、测试、步骤 提高脱脂温度或化学品浓度，延长浸泡时间，增 强搅拌，使用恰当的模具添加剂 改正、测试、步骤 调整浓度， pH值，促进剂 调整，更换槽液 延长沥水时间，增加漂洗水量 增强机械作用 (喷嘴压力，结构，增加工件在浸 洗液中移动的强度 )，增加漂洗循环次数 保持平稳运动 改正、测试、步骤 遵照 推荐的处理时间，避免不运动的区域 控制在推荐的浓度 改正、测试、步骤 提高脱脂温度或脱脂剂浓度，延长浸泡时间，加 强搅拌，使用正确的模具添加剂 提高温度和化学品浓度，增加处理时间，调整喷 嘴系统 在槽浸系统中减少提吊时间，在喷淋系统中使用 侧向喷
8、嘴 调整喷嘴 测试漂洗水，检查程序 检查调整槽的参数、更新化学品 第 6 页 共 30 页 图 1.2.1 前处理后转化膜过厚或欠缺 图 1.2.4 由腐蚀引起的粉末涂层凹坑 图 1.2.7 欠缺清洁，底材有棱角状残留 图 1.2.10 深冲压油脂对于前处理的抵消 图 1.2.2 油脱脂的原始处理 图 1.2.5 前处理喷砂作业后引起的腐蚀 图 1.2.8 电泳涂层清理不干净 图 1.2.11 焊接油脂的腐蚀 第 7 页 共 30 页 图 1.2.3 铁 -磷化引起的边角腐蚀 图 1.2.6 处理后储存受潮，欠缺清洁 图 1.2.9 电泳涂层和粉末涂层清理不干净的比较 图 1.2.12 前处理
9、液的延迟 2粉末涂装工艺 2.1 不良流化 说明 ：粉末在流化容器中应象沸水一般自由流动。如果粉末从流化容器到喷枪的输送缓 慢且不连贯，则是流化不佳的表现，此时无法形成均匀的雾化粉末云。 可能的原因 流化气量过低或过高 流化板有缺陷 流化板堵塞 压缩空气中有残留油脂 回收粉粒度过细，过喷粉过多 粉末潮湿 粉末在包装箱中结块 涂装系统温度过高 改正、测试、步骤 改变压力，使用较大直径胶管 换流化板 清洁流化板 检查喷房前的过滤器 增加新粉比例，更换粉末 干燥粉末，并在不超过 25C的温度下储存 过滤，将流化板设置成非连续化操作 调整作业条件，加强空气循环，增强制冷，系统 重建 图 2.1.1 流
10、化床 -粉末象水一样流动 图 2.1.2 流化欠佳 图 2.1.3 流化欠佳 -过多粉末 2.2 输粉管堵塞 说明 ：粉末在输粉管中淀积下来，被输粉气流零星的带走，造成喷枪的不连续喷发 （吐粉），这在涂膜固化后便形成高于表面的凸起。 可能的原因 输粉气压过高 /低 压缩空气中有水分或油脂 输粉管装配不当 粉末涂料粒度过细 文丘里喷嘴损坏 输粉管直径选择不当 输粉 管过长 输粉管材质选择不当 改正、测试、步骤 减、增压 检查在线过滤设备和除湿器 正确装配输粉管，不扭结 注意控制适当的粒径，优化新粉和回收粉的比例 更换喷嘴 选择适当管径的输粉管，与粉末流量相适应 减小输粉管长度 更换胶管材质，使用
11、正确的类型 (有机硅、聚氨 酯、聚四氟乙烯 ) 第 8 页 共 30 页 2.3 粉末 /底材静电吸附不良 说明 ：粉末涂料应在静电力的作用下附着于底材表面，如粉末涂料掉落，则无法达到所 需的涂层厚度。 可能的原因 接地不充分 电压过低 带电不足 粒度分布不良 输送链运转不平稳，震动剧烈 涂膜过厚 不充分湿润 气流速度过高 粉末输出过多 喷枪离工件距离过近 工件形状不合适喷涂 改正、测试、步骤 测试传送装置 (特别是喷房 )和挂具的对地电阻 (1M)。传送装置中润滑油及其残留物均有绝 缘作用。 测试喷枪高压电，电缆和电缆引线 增加电压，减少粉末流量 如使用回收粉末，则提高新粉比例，联系粉末生
12、产商 检查输送系统 检查工件形状，减少粉末流量 检查前处理 优化控制 减少气流量 /粉末流量 调整距离 如果可行，变换工件的形状或悬挂位置 图 2.3.1 检查接地 图 2.3.2 重复喷涂后挂钩无接地 图 2.3.3 增加一个额外接地 第 9 页 共 30 页 2.4 静电环抱效果不良 说明 ：喷枪在工件背面环抱喷涂的涂膜太薄。 可能的原因 粉末流量过低或过高 接地不良 脱水干燥或预热后工件温度过高 雾化气流过高或过低 粒度分布不当 喷 枪电压过高 粉末带电不充分喷枪问题 工件定位不当 图 2.4.1 环抱欠缺 2.5 包装箱中粉末结块 说明 ：粉末涂料在包装箱中成块状。 可能的原因 储存条件不佳 (温度过低 /高，过期 ) 包装箱中直接流化供粉 运输过程太长或环境过热 图 2.5.1 在粉箱中粉末结块 改正、测试、步骤 优化系统参数，调整空气流量 使用干净的挂具，测试挂具的电阻 (1M)，检 查挂具直径 保证充足的冷却时间 (小于 40C) 调整空气速度和粉末雾化云形状 咨询粉 末生产商 根据工件形状调整电压 调整电压，咨询设备或粉末生产商 调整悬挂位型 改正、测试、步骤 使用新粉前过筛 避免连续的振动作业 使用前过筛，咨询粉末生产商 第 10 页 共 30 页
