路面底基层施工指导意见.doc

1、路面底基层施工指导意见 路面底基层是在基层下铺筑的承重层。工程采用石灰稳定土作为底基层，按下列施工指导意见施工。 路面底基层施工难度大，工期较长，技术要求较高，路面质量要求达到高等级路面标准。因而在路面底基层施工中，必须层层把关，严格要求。从底基层给予高度重视，对不合理施工工艺作根本性改变，防止石灰土底基层施工中出现原材料不合格、灰剂量不准确、拌和不均匀、碾压不密实、接缝不平整等质量弊病，从而形成粘土夹层、起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆等质量缺陷，以确保路面底基层的工程质量。 根据交通部标准 JTJ034-2000公路路面基层施工技术规范，结合本地区公路路面施工经验，对路面底基层施工，提出如下指

2、导意见。 一、 做好施工机械与质量检测仪器的准备工作 1 必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证施工工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。底基层采用全幅或半幅路拌法分层摊铺施工，因而必须配备以下主要施工机械。 1）、拌和深度大于石灰土松铺厚度的路拌机，如德国宝马公司生产的 MPH100S 路拌机或国产功率拌和深度相当的路拌机。 2）、 18 21 吨的三轮压路机，振动压路机 3）、具有自动找平功能的平地机 4）、自卸汽车 5）、装载机 6）、挖掘机 7）、洒水车 8）、其它小型旋耕机械 2、石灰土底基层质量检测主要仪器 1）、土壤液塑限联合测定仪 2）、石灰活性氧化

3、钙和氧化镁含量测定仪器设备 3）、重型击实仪 4）、石灰剂量测定设备 5）、石灰土试件制备与无侧限抗压强度测定设备 6）、底基层密度检测设备 二、对各种材料必须认真选择、试验、保证灰剂量 1、材料 1）、石灰：要符合级或级以上石灰各项技术指标的要求，石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；应尽量缩短存放时间，如存放时间稍长应予以覆盖 ，并采取封存措施，妥善保管。 2）、土：宜采用塑性指数 15 20 的粘性土，硫酸盐含量超过 0.8的土和有机质含量超过 10的土不得使用。 3）、水：凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。 三、对路基作全面检查 1、路基外形全面检查

4、 路基外形检查内容有路基高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度，应符合下表要求： 路基质量检查验收标准 表 1 检查项目 质量标准 检查规定 备注 要求值或 容许误差 质量要求 频率 方法 压实度（） 95 符合规范要求 纵断高程（ mm） +20， -20 符合规范要求 中线偏位（ mm） 50 整齐顺直 宽度 不小于设计 边缘顺直，曲线圆滑无曲折 平整度（ mm） 20 横坡（） 0.5 弯沉 不大于设计值 曲 线 超高（） 0.5 加宽 不小于设计 外观要求 平整密实， 12-15 吨压路机碾压没有明显轮迹，不准积水，排水畅通 说明：如施工图有要求的，按施工图执行。 四、 路 基强度检查

5、（ 1）碾压检查 :用 1215 吨三轮压路机以低档速度（ 1.51.7Km/h）沿路基表面做全面检查（碾压 3 4遍），不得有松散和弹簧现象。发现表土过干、表层松散应适当洒水碾压密实。如土过湿发生弹簧现象，应采取开挖晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 （ 2） 弯沉检查：用 BZZ-100 标准车以规定频率检查路基表面 回弹弯沉；按测试季节算出代表弯沉值（保证率 97.7），不大于设计算得的允许值。 五 、铺筑试验段 正式开工前，应铺筑底基层试验段，长度不小于单幅 100m。工程底基层厚度为 20cm 时，可采用路拌法作一次摊铺碾压；超过 20cm 时必须分层铺筑。试验段的拌和、摊铺、

6、碾压各道工序按现行路面基层施工规范执行。 试验段要决定的主要内容如下： 1、 用于施工材料的质量 2、 石灰稳定土的松铺系数 3、 标准的施工方法 1)、 材料的摊铺方法和适用的机具 2）、合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数 3）、整平和整形合适的机具和工艺方法 4）、压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数 5）、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合 4、确定每一作业的合适长度 5、确定施工组织及管理体系、人员等 6、质量检验内容、检测频率及检验方法 7、试验路面基层质量检验结果 检验标准见表 2，其中试验段的检测频率应是标准中规定正式路面的 2-3 倍。当使用的原材料和混合

7、料、施工机具、施工方法及试验路面各检测项目都符合规定，经监理抽检确认，即可按以上内容编写试铺总结，经驻地监理工程师审查，报总监或总监代表确认后，即可作 为申报正式开工的依据。 石灰稳定土底基层质量检验标准 表二 检查项目 质量标准 检查规定 备注 要求值或容许误差 质量要求 频率 方法 压实度（） 代表值 95 符合技术规范要求 5 处 /200 米 /层 每处每车道 1 点 重型击实标准 极值 91 平整度（ mm） 15 2 处 /100 米 每处 3米直尺连续测量 10 尺 每尺取最大间隙 纵断高程（ mm） +5， -20 4 点 /200 米 水准仪测量 厚度（ mm） 代表值 -1

8、0 均匀一致 1 处 /100 米 /车道 每处 3 点，路中路边挖坑检查 极值 -25 宽度（ mm） 不小于设计 边缘顺直 4 处 /200 米 用钢尺量 横坡（） 0.5 4 处 /200 米 用水准仪测量 强度 (Mpa) 符合设计要求 符合规范要求 1 处 /100 米 7 天浸水抗压强度 石灰剂量（） -1.0 设计石灰剂量 1 处 /100 米 EDTA 滴定，钙电极法 含水量（） 1.0 最佳含水量 随时 烘干法、酒精法 外观要求 表面平整密实，无坑洼松散和弹簧现象，无碾压轮迹。 六、 石灰稳定土的施工 本工程采用路拌法施工，主要施工工序见下图 4、 准备工作 流程图中的 1、

9、 2、 3 个工序都属于准备工作。 1、 准备下承层 对于石灰稳定土底基层，要准备下承层。下承层表面要平整、坚实、具有规定的路拱和坡度，且没有任何松散的材料。为此，在石灰土底基层铺筑之前，应在下承层进行弯沉测定。凡不符合设计要求的路段，必须先进行补强，使其达到标准。 如果由于开放交通，下承层上以出现坑槽、搓板等缺陷，应仔细修整。在填补坑槽的上部 5 8cm 挖松并适量洒水，然后与新填补的材料一起压实。表面的搓板，应用平地机刮除。如果下承层上层松散，则应耕松 8 10 cm 深，并洒水重新碾压。此外，还应注意检查下承层的坡度和路拱，看其是否符合设计要求。如实际路拱和坡度不符合设计要求，则应该进行

10、校正。或将高处刮低，或是低处加料补高（加料补高前，也应将低部的上间 5 8cm 耕松并适当洒水，然后于新填料一起压实。） 在上土备料前，应用洒水车在下承层上均匀洒水，使下层表面湿润。 如果石灰稳定土作为加强层铺筑在老路面上，则应如上述准备下承层一样准备老路面。 如果在已完成的路基上堆放了路用集料并经过了雨季，则在铺筑石灰稳定土之前，应特别注意原料堆下的路基是否过分潮湿。 摊铺石灰 接 缝 整 形 碾 压 准备下承层 施工放样 备料摊铺 洒水闷料 整平轻压 掺 和 1、 施工测量 在下承层上恢复中线。直线段每 25m 设一桩，并在两侧路肩边缘外 0.3 0.5m 设边桩。对两侧边桩做水平测量，并

11、标出石灰稳定土层顶面的设计高。施工过程中，标桩如有丢失或移动，应及时补桩抄平。 2、 粉碎土和备料运输 运到路基上预定用石灰稳定土的土，需要粉碎时，必须仔细控制翻松和拌和的深度。用铧犁翻松时，应经常用犁将土向路中心翻松，使处治层的边部（在路肩上）是以个垂直面，以防止处治层宽度超过规定。 已运完土的路段可供两天工作时，就开始粉碎。土的粉碎非常重要，可采用旋耕机，稳定土拌和机等配合平地机或铧犁进行 粉碎。 土质较干，难以粉碎，可在粉碎前喷洒适当水量，预湿土壤，使其柔软易于粉碎，但水分不能超过拌和及压实所需的最佳含水量。 塑性指数较大的土的含水量接近缩限时，土颗粒可能紧缩 在一起，需加水预湿时，应在

12、粉碎开始前8h24h 加水，以便水有充分时间渗入土块，并使土变软。 粉碎结束时， 80以上的土团应该小于 15mm。 3、 计算材料用量 按灰剂量和含水量计算每平方米所需的土的质量和灰的质量。计算现场运灰车每车石灰的摊铺面积，并计算每车石灰的卸放位置，即纵向间距和横向间距。 摊铺土 应 事先通过试验段确定土的松铺系数。土的用量力求准确，否则将影响石灰剂量和稳定土的强度与稳定性。摊铺土前，若下承层表面过分干燥，应在下承层上适量洒水，使其表面湿润。土应尽可能摊铺均匀。 洒水闷料 1、 如已整平的土含水量过少，应在土层洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多现象。 2、 严禁洒水车在洒水段内停留和

13、调头。 3、 细料土闷料一夜；中粒土和粒粒土应视含细粒土含量多少，缩短闷料时间。 整形轻压 将石灰在已摊铺均匀的土层上摊铺均匀是路拌法施工的重要一环，如果石灰摊铺不均匀，不管用多好的路拌机都不可能使 石灰在混合料中分布均匀。 只有土层的表面平整且具有一定的密实度，在摊铺石灰时，才能将石灰在面上摊铺均匀。 因此，将土摊铺均匀后，必须进行整形，使其表面具有规定的路拱，并用两轮压路机或振动压路机碾压 1 2 遍，使其土表面平整和较密实。 摊铺石灰 按事先计算所得的每车石灰摊铺的纵向间距，用石灰在土层上画好灰格，放灰后，用刮板或人工将石灰均匀摊开，石灰摊铺后，表面应没有空白位置。然后测量石灰的松铺厚度

14、。根据石灰的含水量和松铺厚度，校核石灰用量是否合适。 拌和与洒水 1、 应采用稳定土拌和机进行拌和并 设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操人员调整拌和深度。拌和深度应在稳定层底并宜浸入下承层 5 10mm，以利上下层粘接，严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和前 ,必要时可先用多铧犁紧贴底面翻松一遍。 2、 拌和结束后，如果含水量不足，应用喷管或洒水车补充洒水，水车起洒水处和另一端调头处都应超过拌和段 2 米以上。洒水车不应在正在进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。 3、 洒水后，应再次进行拌和，使水分在稳定土中分布均匀。拌和机应

15、紧跟在洒水机械后进行拌和，减少水分流失。 a)洒水及拌和过程中应及时检查稳定土的含水量，含水量宜略大于最佳值，对于粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大 0.5 1.0：对于细粒土，宜较最佳含水量大 1 2。 b)洒水拌和过程中，应配合人工捡出超尺寸颗粒，消除粗颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。 c)稳定土应拌和均匀，色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适均匀。 d)整形 1、 稳定土拌和均匀后，应立即用平地机初步整形，在直线段平地机由两侧向路中心刮平，在平曲线段平地机由内侧向外侧刮平，必要时，再返 回刮平一遍。 2、 用轮胎压路机立即在初平路面段上快速碾压一遍

16、，以暴露潜在的不平整。 3、 再用平地机按本条第一款进行整形，整形前应用齿靶将轮迹低洼处表面 5cm 以上耙松，并按本条第 2 款再碾压一遍。 4、 局部低洼处，用耙松其表面 5cm，并用新拌稳定土找平，再用平地机整形一次，应将高处料直接 刮出路外，不应形成贴补现象。 5、 每次整形都应达到规定纵坡度和路拱度，并应特别注意接缝必须顺时平整。 6、 整形过程中，严禁任何车辆通行，并保证无明显粗细料离析现象。 e)碾压 1、 根据路宽，压路机的轮宽和轮距不同，制订碾压方案，应使各部 分碾压次数尽量相同，边缘两侧应多压 2 3 遍。 2、 整形后，当稳定土含水量为最佳含水量（ 1 2）时应立即用轻型

17、压路机并配合 12T 以上压路机全宽碾压。 3、 直线和不设超高的平曲线，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向路外侧路肩碾压，碾压时，应重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，一般需碾压 6 8 遍。 f)接缝和掉头处的处理 1、 同日施工的两工作段衔接处，应采用搭接形式：前一段拌和整形后，留 5 8 米不碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和 碾压。 2、 拌和机械和其它机械均不应在已压成的石灰稳定土上调头，如必须调头，应采取保护措施，使石灰稳定土表层不受破坏。 3、 石灰稳定土施工中应避免纵向接缝，在必须分幅施工时，纵缝

18、必须垂直相接，不应斜接，纵缝的处理应符合公路路面基层施工技术规范（ JTJ034-2000） 3.4.13 第 4 款的规定。 g)养生及交通管制 1、 石灰稳定土在养生期间应采取保湿措施，保持其碾压时的含水量。采用洒水车法养生时，每天洒水后，应用两路轮压路机将表面压实。注意勿使石灰表层过干，养生期不能少于 7 天。 2、 在养生期间未采用覆盖措 施的石灰稳定土层土，除洒水车外，应封闭交通，在采取覆盖措施（如覆盖砂养生或洒沥青膜养生）的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过 30Km/h，禁止重型车辆行驶。 3、 石灰稳定土分层施工时 ，下层石灰稳定土碾压完成后，可以立即铺筑上一层

19、石灰稳定土，不需要 专门的养生期。 七、 施工中应特别注意的事项 1、 石灰应提前 7 天充分消解，消解后应保湿，不可过湿成团，使用前尽可能全部过 10mm 筛，确保最大颗粒不超过 10mm。 2、 按用量比例分别布土、布灰。消石灰应优先考虑布灰机布灰，若没布灰机，应在土层上划分方格 ，按设计数量人工布灰，布料时必须确保灰剂量准确与均匀。 3、 采用路拌机反复拌和，拌和过程中应注意稳定土的含水量和拌和深度，必须拌至路基表面并侵入5-10mm，避免出现素土夹层，随时检查拌和均匀性，不允许出现白条带；土块应打碎，最大尺寸不大于 15mm。 4、 拌和好的稳定土不得过夜，要当天碾压成形，压实度的检查应用灌砂法从底基层按频率全层取样。 5、 底基层施工接缝应采用平接缝处理，确保接缝处的纵向与横向平整度。 6、 做好洒水养生，防止石灰稳定土表面水分蒸发而开裂。 7、 底基层表面高出设计之处应予刮除路外，局部低于标高之处，不能采用 贴补必须将局部底基层全部铲除重铺。