1、管理 工場工場内物流費低減 生産方式“運搬無駄”。“運搬無駄”、変更良。運搬次。 顕在的運搬 目見運搬、普通考運搬 潜在的運搬 目見運搬。作業中加工品取置動作他、運搬車積込取卸、前後整理 ?取 運搬費低減、次方法。 改善 運搬方法改善 運搬制度改善 改善 見 、設備何年間、全変生産工場。環境変、品種増、生産方多品種少量生産移行、大量生産時代、生産工場多。状況変化敏感、対応、固定的考、柔軟考大切。 日本自動車工場、最新工場。、一部古工場廃、新工場建行。一般的、 、工場一部順番立替方法取。建終場所設備移転、移転場所立替面倒、良工場生変。場合、手法流線図作業者移動図活用。 、変、工場原則準配置必要。
2、原則踏見直。、使手法、分析 P-Q chart（、相互関連分析 activity relationship chart（、相互関連 activity relationship diagram（。 工場計画進方 1. 方針決定 2. 敷地選定 3. 全体計画 o 建屋内職場配置 o 建屋決定 o 敷地内建屋配置 4. 建築設計 5. 細部計画 o 選定 o 工程構成要素決定 o 構成要素近接性要求 6. 工事 7. 移設設置 相互関連分析 工場決場合、機械、出入口、通路、事務所、更衣室位置決必要 要因。一般要因強近接配置、離。要因要因関連性度合分析手法、相互関連分析。、機械事務所位置決必要要因、
3、考最小単位。相互関連分析行、結果相互関連表作成。表作成、洗出、記入。次近接度合近接理由 何点。、記入枠記入。 作成相互関連表近接度合近接理由参考、工場全体相互関連表現。 相互関連 相互関連分析、各近接度合記号表、空間的位置関係。表現相互関連。、工程分析記号 置換、間近接度合強線本数表、最適組。相互関連次手順。 1. 、工程分析記号置換。例、倉庫、製造建屋。 2. 記号番号書入、作成。 3. 近接度合抽出、用紙上並、重要度応数線引。 4. 次、次具合近接度合強順用紙上並線引、全 終段階相互関連完成。 作面積加味相互関連。 工場手法 Systematic Layout Planning（、 ?年同
4、名著書提唱体系的工場手法、次段階構成。 段階：立地 段階：基本 段階：詳細 段階：設置 ?（ 生産方式機械設備決、品種生産数量把握最重要。時分析使。分析Product（製品表、製品量表。品種数量関係分析、化呼。横軸品種、縦軸生産量、左生産量大順並作成。分析、特多品種少量生産工場、設定際、有効道具。曲線上方、製品別配 置、流生産化図。曲線下方、機能別配置個別生産。曲線中間、手法応用共通化図、流生産指向。 多品種中少量機械加工工場、加工品形状、寸法、材質、加工方法、生産量異多様部品生産。非量産工場、多様仕様要求柔軟対応生産性向上、柔軟性生産性、一般相反困難課題。 ?Group Technology
5、：（ 生産、柔軟性生産性両立調和技術。 非量産工場処理加工品、多様、加工方法治工具類似多。、類似性着目、加工品集約化、適切加工（設置、量産工場準生産性実現技術。、意図基、総称、製品機能別中間位置。 品種数少生 産量多製品、品種流生産設置製品別多。逆、多品種少量生産多様製品使用対応、汎用設備機能別配置機能別一般的。、中間位置。 、属加工品類似性生産量過多、 1. 2. 3. 分。 、加工品処理必要機械、処理順方向製品 同一方向直線的配置場合。 、対象製品構成可能、一部工程逆流生。 、設置、内加工流揃場合。、加工品加工大半機械群、職場呼。 自動車会社生産、溶接組立、塗装、艤装 (総組立 )組立全
6、。溶接組立最近製品別形態強残。 溶接組立使用部品 (通称 )生産協力会社大影響。平準化、協力会社生産自動車会社生産 (溶接組立 )連動、。 、単製品加工方法分類。、進化方法化。自動車 工場生産製品別進化。、部分部分、進化。化利益、実際生産工程実現。 物流 ABC 物流効率化、活動作業（、把握不可欠。 ABC?（活用、産出方法。 物流 ABC (日通総研 ) 物流 ABC 準 拠物流算定 (中小企業庁 ) 活用、物流活動無駄発生明。更、物流下何検討。 運搬方法改善 活性荷物原則 (live load principle) 運搬活性示数高方法。活性動意味。運搬際荷物上下移動 (持上 )整理動作減少
7、、活性。活性示数低方次。 1. 床上 2. 台上置 3. ()上置 4. 手押車上置 5. 上置 一般的行方法、 ?。部品運搬、多使用。運搬方法。大揃、通函大何種類統一標準化運搬効率上方法。機械加工職場、素形材製品同容器対応?採用。 再取扱原則 (rehandlingpinciple) 再取扱原則。再取扱、停滞前後取扱作業場合、度目取扱指、後取扱事前考慮、無駄省。 自動車会社艤装試作車流、秘密保持観点部品会社踏会社。社外物流社内物流運搬行多。、社外行部品、社内再行事、社内 方法一般的取。運搬廃止、社外物流運搬方法、実施部品会社。 重力化原則 (gravity principle) 荷物運搬重力
8、活用原則。運搬改善基本的原則。 重力利用省不変的安定利点。具体的、重力用運搬静止摩擦保持。 活用原則 (space saving principle) 床面積空間活用 。具体的、置、置、品物置方整理、化、箱有効活用立体的積上。 目原則 (terminal priciple) 移動終点次移動始点間、運搬目積換、替、再取扱無駄手間極力。活性 (物動 )向上、状態常維持考方基、手段対象多岐。 運搬制度改善 効率的運搬行 、運搬計画化行。特、社外物流社内物流平面場所効率化、時間的効率化同時求。 物流改善 物流、拠点集約直送化盛。拠点集約、各地域分散物流拠点数所一所集約。拠点集約直送化目的、物流下、在庫
9、削減。物流拠点集約、複数拠点分散行管理業務倉庫内作業効率化。重複保有在庫無駄。 拠点集約大規模行、 ?。?、航空機産業始方法。航空産業規制緩和以前、国内飛交昔巣長距離路線持、小需要地域輸送行。 規制緩和後、航空会社乗客中核空港 ()運、乗換便利航空機 ()用意。 製品物流使多。地 域物流荷物集、各店舗配送仕組、日本同方。自動車産業部品輸送日本一般的。工場渡商習慣強残、自動車会社部品会社自動車工場第三者輸送会社任多。日本場合部品納入代行業者。 自動車工場納入場合、拠点集約同部品所以上使用限、拠点在庫減難。、工場拠点在庫全体減方 向。 方式、多場合戻時間後納入。物流拠点、工場配送不足部品保管、納入
10、分工場補充方法。 日産九州工場、日産自動車 ?持。関東部品、部品横浜集、船等九州工場送。 一方、直送化、工場物流拠点経由販売製品、物流拠点経由直接届仕組。直送化拠点 在庫自体、考。 工場直送量部品場合、方式多。自動車合弁工場立上時、現地部品会社少、自動車会社部品集回。後、自動車九州工場行。 方式、一部酒店行。直接、等酒取行、配達安。 ?貢献。 一般的 革新、部品調達物流製品行。 1. 物流最適化固定資産効率改善 生産拠点流通拠点利用度、配置見直、調達先在庫考慮最適物流再構築。、共同輸送 ( ?)活用、固定資産削減改善行。 自動車業界海運 ?陸送区分、配置。最近、山間地等新車配送、共同輸送話。
11、2. 在庫 回転率向上流動資産効率改善 保管場所在庫情報一元管理、在庫配置適正化実施。需給調整計画精度高、過剰在庫削減。顧客間業務調整、無駄在庫削減。 3. 顧客改善顧客満足度向上図 顧客対配送信頼性、柔軟性、応答性高、顧客満足度高。自動車“ ?”、現在受注納車平均週間週間程度短縮試行。在庫車対応目標 、完全受注生産向在庫在庫削減向取組。単、生産管理技術問題、販売予測、部品調達、販売店等全般的影響持問題。、少系実験始考。 販売店対応、登録納車時点検。登録、自動車会社発行完成検査証車庫証明書必要。販売店届前完成検査証入手、到着時間以内程度消費者納車考。輸送 期間考慮、受注週間日程度生産。 現在、
12、受注土日中心行、生産計画旬見直。納期短縮行、生産計画週単位作成良。、消費者確定生産枠持、間振替自由行必要。同時、受注台数少時、弾力的減産行体制必要。 生産能力不足時、先行生産必要。時、販売先決 自動車会社一括持方良。更、変更簡単、設計変更必要。 ?試、現在納車予定日事前知試行。 、社等 ?、客様直接工場取来行。 以前、輸送改善、活用積載率向上改善物流取上。荷物積帰便空荷、 半分空荷思込作幻想。営業車積載率高、中長距離輸送帰荷採算、必帰荷確保。 現在、通称水屋帰荷斡旋業、運賃数前後手数料、荷主運送業者間仲介。一般的、地方大都市使物流量多、大都市地方物流量相対的少。、地方大都市荷物運帰便、大都市地方便方運賃相対的安傾向。特、運賃安 運賃出。 便荷物使用行、求車求荷。代表的求車求荷次。 協同組合 （ 、求車求荷、件数少、収益上事業成長。
